Какой антикор лучше: Какой антикор лучше для днища автомобиля в 2021 году

Содержание

Какой антикор лучше выбрать для авто

Автомобиль в процессе его эксплуатации должен регулярно обрабатываться от коррозии. Поскольку при езде мелкие камешки начинают разрушать лакокрасочное покрытие бампера и крыльев автомобиля, в эти сначала небольшие царапины начинает проникать влага. Она накапливается и начинаются коррозийные процессы.
обрабатываем днище антикором

Антикоррозийные средства применяют для обработки днища авто, его рамы, мостов и остальных частей кузова. Это позволяет значительно продлить срок службы кузова, а стук мелких камешков становится не таким слышным при езде, ведь после качественной обработки значительно повышается акустический комфорт.

Некоторые автолюбители не спешат наносить антикоррозийное покрытие на авто по разным причинам – для одних это лишняя трата денег, другие считают, что автомобиль может отслужить положенный ему срок и без такого вмешательства. Но применение специальных материалов, которые борются со ржавчиной и препятствуют возникновению коррозии оправдано по таким причинам:

  1. Затраты на качественные антикоррозийные материалы для обработки авто всегда меньше, нежели стоимость покупки нового транспортного средства.
  2. При неблагоприятных условиях эксплуатации, когда автомобиль подвергается резкому перепаду температур, проблемы с целостностью лакокрасочного покрытия кузова могут возникнуть уже на 3 году эксплуатации автомобиля. Мастика для авто препятствует появлению ржавчины и трещин.
  3. При продаже и прохождении техосмотра у автомобиля, который был обработан, не возникает проблем, поскольку правильно проведенная процедура не задевает номерные знаки авто.

Что такое антикор?

Антикор это специальный состав, который наносится на днище автомобиля, его колесные арки и другие полости кузова, которые скрыты от прямого доступа. Такое средство препятствует развитию коррозийных процессов и возникновению ржавчины на металле. Все средства, которыми обрабатывается металл можно условно разделить на две большие группы:

  • Препараты на основе смеси восков.
  • Битумные (битумный антикор).

На основе этих препаратов изготавливается множество средств для защиты авто от коррозии, в состав которых кроме основных компонентов входят специальные добавки. В восковые препараты добавляют увеличители прочности металла и замедлители коррозии, в битумные вводят различные смеси металлов.

Также популярностью среди автолюбителей пользуются средства, имеющие парафиновую и полимерную основы с добавлением смесей резины, пластика и каучука. Практически во все средства добавляют не только антикоррозийные, но и такие материалы, которые обладают способностью выталкивать накопившуюся влагу.

Средства такого типа подходят для обработки скрытых полостей кузова, где может накапливаться вода (к примеру, после мойки) и которые практически невозможно высушить.

Сам процесс коррозии может быть двух типов:

  1. Химический (возникает в результате того, что на корпус авто воздействует кислород или его соединения, которые являются сильными окислителями).
  2. Электрохимический (металл контактирует с электролитами)

В зависимости от типа коррозии и подбирается антикоррозийное средство.

Средства для антикора. Как выбрать?

Классифицировать все средства можно по особенностях нанесения, химическому составу и месту нанесения. Существует несколько типов антикоров:

  • Битумная мастика. Производится на основе различных видов смол, выполняет две важнейшие функции: защищает поверхность кузова от механических воздействий и консервирует металл. Средство наносится слоем толщиной 250-400 мкм.
  • Материалы на основе каучука и ПВХ. Такое антикоррозийное средство считается наиболее долговечным из всех существующих на сегодня. Используют его в основном на заводах.
  • Жидкий пластик. Нежелательно использовать его как основное средство для защиты кузова автомобиля, поскольку оно не отличается механической стойкостью.

Названная антиржавчина для авто применяется в основном для внешних частей кузова и легкодоступных поверхностей автомобиля. Для скрытых частей корпуса авто используются такие средства:

  • Составы на основе масел, которые не высыхают. Это жидкий антикор, остающийся в жидком состоянии после его нанесения и в процессе эксплуатации автомобиля. Такой состав заполняет все микротрещины и царапины на поверхности автомобиля.
  • Составы, имеющие парафиновую основу. Такие материалы изготовлены на основе воска и после высыхания образуют эластичную пленку. Такое средство хорошо сохраняет свои свойства даже при сильных перепадах температуры.

Какой антикор лучше?

Автовладельцы, которые впервые сталкиваются с ржавчиной на кузове своего авто часто задаются вопросом, а какой антикор выбрать.

обработка антикором

Ко всем средствам, которые предотвращают появление ржавчины выставляется целый ряд требований, с которыми необходимо ознакомиться, прежде чем приобрести антикор. Средства для обработки скрытых поверхностей должны соответствовать таким требованиям:

  1. Не вредить имеющемуся лакокрасочному покрытию кузова.
  2. Быть высокоадгезивными и обладать однородной структурой.
  3. Иметь способность пропитывать все трещины и повреждения, проникать даже в такие места, которые уже поражены коррозией.
  4. Обладать способностью вытеснять накопившуюся влагу и формировать эластичную, устойчивую к внешнему воздействию пленку.

Посоветовать самый лучший антикор для авто не сможет даже опытный автомеханик, поскольку выбрать из ассортимента всех существующих средств одно универсальное практически невозможно.

Использование антикоррозийного средства — хорошая защита кузова, это делает его более устойчивым к внешним повреждениям. К примеру, если автомобиль, который длительное время эксплуатировался без антикоррозийной обработки, попадает в небольшое ДТП, есть вероятность того, что изъеденные ржавчиной части кузова могут просто не выдержать нагрузки.

Покрытый коррозией автомобиль имеет пониженную пассивную безопасность и не сможет защитить пассажиров авто и водителя от возможных травм в такой ситуации.

Антикор для внешних поверхностей должен отвечать таким требованиям:

  1. Защищать металл кузова от воздействия электролитов.
  2. Иметь хорошую способность к адгезии.
  3. Быть высокоэластичным и устойчивым к различным механическим воздействиям и деформациям кузова.
  4. Быть устойчивым к агрессивному воздействию мелких камней, гравия и песка, который поднимается с дорожного покрытия.

Какой антикор для авто лучше? Тот, который будет отвечать заявленным требованиям, будет качественным и при этом доступным автовладельцу. Средства, которые выпускают известные фирмы, бывают достаточно дорогие, поэтому стоит подбирать оптимальный для себя вариант.

В продаже сегодня есть специальный антикор по ржавчине. Такое средство обладает способностью преобразовывать ржавчину, поскольку в его состав входят специальные кислоты. Антикор используется для начальной подготовки поверхности кузова перед тем, как на него наносят лакокрасочное покрытие.

Средство полностью превращает ржавчину в специальную защитную пленку, которую не нужно будет удалять перед нанесением краски. Какой антикор можно наносить на ржавчину? Примером средства, обладающего способностью удалять ржавчину является Антикор «Медное покрытие».

Выбор мастики для автомобиля

Существует несколько популярных и действенных средств для борьбы с коррозией. Какая мастика лучше для автомобиля? Выбор средства полностью зависит от его свойств, а также места и степени повреждения кузова.

Мовиль – хорошо защищает детали корпуса от появления коррозии, им можно обрабатывать различные места стыков и соединений кузова. Такое средство обладает способностью эффективно вытеснять влагу и быстро образовывать слой воска с хорошими проникающими характеристиками. Разновидностей мовилей существует очень много, обрабатывать части корпуса ими можно даже после использования других средств защиты.

антикор мовиль

Мастика битумно-каучуковая – используется для обработки внешних и внутренних поверхностей корпуса транспортного средства (даже таких, которые не покрыты лаком и краской). Обработке можно подвергать пол салона, поверхности крыльев и багажник машины.

Сланцевая мастика в большинстве случаев используется для обработки днища машины и внешней стороны арок колес. После нанесения антикор образует особую битумную пленку, которая обеспечивает полную и надежную гидроизоляцию обработанных частей.

Для обработки этих же частей кузова можно выбрать резинобитумную мастику. Такое средство очень устойчиво к перепаду температур, обрабатывать им можно не только внутренние, но и внешние части автомобиля. Слой, который формируется после нанесения, очень стойкий и обладает хорошей эластичностью. Поэтому после процедуры автомобиль можно смело эксплуатировать в холодную пору года не переживая за то, что покрытие потрескается или начнет отслаиваться.

Для защиты дверей, стоек и прочих деталей от воздействия окружающей среды можно использовать пороговый антиоксидант. Если таким средством предстоит обработать скрытые полости, предварительно нужно покрыть их особым консервирующим составом. Консервант практически не боится уже образовавшийся ржавчины и вызвавшей ее влаги, поэтому хорошо борется с коррозией.

Для некоторых автолюбителей лучший антикор – антигравий. Он надежно защищает кузов автомобиля, бампер, спойлеры и пороги от атаки мелких камешков и песка с дорожного покрытия. Такое средство изготавливается из смол на каучуковой основе. Чаще всего оно бывает двух оттенков – черного и серого, сверху его можно окрасить другими красками, чтобы придать автомобилю более оригинальный вид.

Особенности работы с антикоррозийными средствами

Защитить корпус автомобиля от коррозии в домашних условиях вполне реально, это не потребует наличия особых навыков, денежных затрат и много времени. В зависимости от качества выбранного средства, нанесенного слоя антикора может хватить на 3 года, при этом в дополнительных обработках автомобиль нуждаться не будет.

Большинство материалов совсем не содержат в себе токсичных веществ, поэтому безопасны для человека. Но при работе все равно необходимо придерживаться мер безопасности и избегать попадания средства на слизистые оболочки мастера.

Обработка от коррозии никак не скажется на внешнем виде автомобиля, если все работы были проведены аккуратно и в строгом соответствии с инструкцией.

Периодически нанесенное покрытие нужно будет обновлять, ведь остановить ржавчину раз и навсегда невозможно. Если же пользоваться качественными антикоррозийными материалами и совершать обработку правильно – срок эксплуатации транспортного средства значительно увеличится.

 

Следующая статья: Вентиляция в покрасочной камере своими руками.
Предыдущая статья: Тонировка фар (фонарей) своими руками пленкой и лаком, видео.

Хочешь знать о покраске автомобиля все? Читай еще полезные статьи:

 

За нами не заржавеет! Какой антикор вам нужен — журнал За рулем

Многие модели сегодня выходят с конвейера с оцинкованным кузовом. Некоторые даже дают гарантию в 12 лет на сквозную коррозию кузова. Но коммунальщики в России слишком любят реагенты…

Принцип работы всех антикоррозийных средств примерно одинаков — изолировать обработанные места от влаги и других посторонних веществ вроде грязи и реагентов, которые в смеси с водой выступают «ускорителями» коррозии.

Какие места нужно обработать антикором

Кроме, очевидно, доступных мест автомобиля, вроде днища и арок, также нужно обрабатывать скрытые места, которые находятся в зоне риска. Это разного рода полости в порогах, дверях и крыльях. Также часто страдают сварочные и вальцовочные швы, так как в пространство между листами металла также попадает влага и начинается коррозия.

С чего начинать

Прозвучит иронично, но начинать надо с воды. Нужно тщательно промыть все участки кузова, которые будут обработаны антикором. Желательно с пенными веществами, чтобы наверняка избавиться от грязи и остатков реагентов, которые могут испортить эффект.

После мойки нужно максимально просушить отмытые части кузова и сделать так, чтобы влаги не осталось в скрытых полостях. В профессиональных центрах для сушки используют тепловые пушки, направленные на днище автомобиля. Но в условиях гаража можно обойтись тем, что оставить машину сохнуть на пару дней.

Что делать, если уже есть ржавчина

Крайне важный момент: перед тем, как наносить антикор на кузов, нужно избавиться от участков с коррозией. Если нанести антикор поверх ржавого места, эффект будет примерно нулевой. Поэтому лучше взять наждачку и пройтись по очагам коррозии, чтобы зачистить их. После этого нужно хорошенько обезжирить их и просушить.

Обязательно укройте тормозные механизмы, детали подвески, датчики и другие элементы, попадание на которые чего-либо лишнего нежелательно. Для этого отлично подойдут мусорные мешки и малярный скотч.

Чем покрывать

Материалы по теме

Горячий мазут и битумную мастику можно использовать разве что для обработки внешних элементов — днища, арок и порогов. Для скрытых полостей лучше взять мовиль, который образует защитную плёнку, препятствующую проникновению кислорода и воды. Мовиль — отечественный аналог так называемых ML-масел, который был изобретен в научных институтах Москвы и Вильнюса (собственно, отсюда и название МОсква-ВИЛЬнюс). Он также подойдет для времянки, чтобы защитить голые участки ЛКП до нанесения долгосрочного покрытия.

На рынке представлен широкий выбор мовилей разного объема, свойств и метода нанесения. В банках, как правило — дешевле, в аэрозолях — подороже, но ими проще пользоваться: не нужно прибегать к помощи компрессора и пульверизатора.

Хорошие мовили создают гелеобразное покрытие, которое не стекает в жару и не трескается на морозе. Например, «Астрохимовский» мовиль с цинком содержит восковые добавки, которые как раз этого не допускают. Помимо этого он придает покрытию дополнительную защиту от электрохимической коррозии.

Всегда помните, что мовили содержат летучие соединения, поэтому работать с ними можно только в проветриваемых помещениях с использованием индивидуальных средств защиты.

Мастика внутри и снаружи. Какую мастику выбрать для салона авто.

Какой антикор взять, как обеспечить лучший результат, что надежнее защитит кузов, что оптимальнее купить в магазине — вот список вопросов, которые терзали меня в выборе средств. Я, действительно, тщательно выбирал, что лучше — мастика или какие-то другие средства для антикоррозийной защиты, но все же решился — возьму мастику. Из всего, что есть на рынке и в магазинах мастика, пожалуй, самое простое и известное средство. Но сразу возникла проблема, если мастика, то для наружного применения, а как же внутри? Если понадобится, например, антикор для пола, который бы еще хотя бы немного шумоизолировал кузов?

На форумах я прочитал множество разных советов. Кто только чего не использует — начиная от пушечного сала и заканчивая гидростеклоизолом, купленном в строительном магазине. Тема очень спорная и неоднозначная. Все зависит от того, что хотите получить в результате. В своих поисках я, конечно, зашел на сайт AutoAll и стал выбирать средства, но, к сожалению — ни особых отзывов, ни обзоров, которые бы помогли разобраться, я не встретил. Поэтому решил разбираться самому методом проб и ошибок.

Что надо было сделать.

Имелись детали кузова, требующие антикоррозийной обработки, а также пол в салоне, который тоже надо было обработать. Глядя на мои опыты, сосед на своей Тойоте тоже решил разобраться в вопросе, тем более, что пол со стороны двигателя у него заметно прогнил и он тоже искал ответ на вопрос. Вдвоем мы, стянув обивку со стороны пассажира посмотрели — на полу была вода.

См. Фото.

Остатки самодельной шумки отвалились а пол был обильно покрыт ржавчиной. Пришлось всю обивку с пола убрать, демонтировав все, что можно для полного доступа к проблеме. Заделать дыры и щели мастикой не получится. Об этом отдельный разговор. Тем более, что для этой цели существуют другие методы и средства. А вот обеспечить антикоррозийную защиту уже отремонтированной и подготовленной поверхности — в самый раз.

Что важно было сделать в первую очередь. Обработать крылья с внутренней стороны. Тем более что там было, на что обратить внимание.

См. Фото

Остатки прежней мастики в отдельных местах отстали, обнажив металл, который покрылся ржавчиной

Отремонтированные крылья необходимо было заново защитить от внешней среды, обновив антикоррозийный слой

Для этого пришлось зачищать поверхность от ржавчины и остатков отслоившейся мастики, в том числе, добираться до металла и с помощью преобразователя ржавчины.

Как я уже говорил, методом проб и ошибок я шел с самого начала, купив относительно недорогую, но достаточно нормальную в использовании резинобитумную мастику OilRight. Но открыв банку сразу понял, что для салона она не годится. Известно, что мастики обладают сильным резким запахом, сравнимым по своей убойной силе с вонью половой советской краски. Такой запах я почувствовал, когда открыл банку.

Я решил использовать ее для внешних работ, а именно — для обработки внутренних поверхностей крыльев, обработки днища и мест, которые с внешней стороны были некритичны к запаху. После выполнения всех процедур и обезжиривания поверхности я обработал крылья. Получилось неплохо.

Мастика легла хорошо укутав металл толстым слоем состава на битумной основе.

А что же делать в салоне?

Я тоже решил полностью очистить салон от грязи. Надо сказать, я туда очень долго не пытался залезть. В конце концов, полностью подготовил пол для антикоррозийки.

Но вот только выбор мастики был труден. Однако только на одной из банок, мной просмотренных я сумел найти информацию о возможности применения не только снаружи, но и внутри салона авто. Производитель не побоялся упомянуть об этом в инструкции по эксплуатации. Это мастика ПОЛИКОМПЛАСТ под названием «БАРЬЕР антикор антишумовой». Это меня очень обрадовало, а с другой стороны удручило. А что если и она не подойдет, и все, что написано, не соответствует действительности.

Но открыв банку, я особо резкого запаха не почувствовал. Это был несомненный плюс. Наносится хорошо, плотно как валиком, так и кисточкой одинаково. В результате получил следующую картинку.

Мастика превзошла ожидания. Сохнет гораздо быстрее. При этом сохраняет пластичность и хорошо укрывает поверхность.

Есть, конечно, ряд особенностей и той и другой мастики. Выделим для себя несколько пунктов для сравнения.

Естественно, что при работе с мастиками необходимо использовать индивидуальные средства защиты — очки, перчатки, респираторы, спецодежду.

Текучесть и гибкость

Производителями предусмотрена возможность нанесения не только кистью, шпателем и т.д., но и распыления с помощью специального оборудования. Тогда мастику необходимо разбавлять растворителем или специальными средствами Для этого обе мастики, и OilRight и ПОЛИКОМПЛАСТ обладают хорошей текучестью и гибкостью, лучше сказать, пластичностью. Она помогает полностью заполнить все трудные места, Но есть ряд особенностей применения внутри салона. Если в отношении мастики OilRight все понятно — ее лучше использовать снаружи, то ПОЛИКОМПЛАСТ для использования внутри салона лучше не разбавлять. Вонь будет такая же, что и у обычной мастики. Лучше переплатить и купить несколько банок, но зато — результат будет лучше и зловонного запаха соответственно меньше.

Клейкость

Иначе говоря, и та и другая мастика должны хорошо удерживаться на укрываемой поверхности, чтобы обеспечивать должную защиту без надрыва антикоррозийного слоя. Надо сказать, обе мастики заслуживают отличной оценки. Состав позволяет хорошо удерживаться на поверхности при соблюдении технологии нанесения, включающей зачистку поверности, обеспечения спецсредствами очистки поверхности от ржавчины и обезжиривания.

Застываемость и запах

Обе мастики имеют неодинаковый период застываемости. Поверхность, конечно, же остается пластичной, но полноценное окончание процесса должно сопровождаться исчезновением резкого запаха, для чего требуется все же значительный период времени. Если машину оставить на две недели на открытом воздухе с распахнутыми дверями (что возможно только на надежной территории, под навесом или в большом специальном гараже), то запах из салона улетучивается почти полностью. Для мастики OilRight требуется большее время. Но это все зависит, в большинстве, от индивидуальных условий. OilRight обладает значительно более резким запахом, что, на мой взгляд, делает ее не совсем оправданной для применения в салоне авто.

Сложность нанесения

Как уже отмечалось, сложностей при нанесении нет ни у той, ни у другой мастики. Каждая хороша по-своему. Стоит упомянуть, что при соблюдении технологии нанесения обе мастики хорошо выполняют свои функции — являются надежным антикором, в некоторой степени, шумоизолятором и гидроизолятором, не позволяя воде и другим агрессивным частицам внешней среды взаимодействовать с металлом.

Состав

По составу мастики примерно одинаковы — резино-битумный OilRight против полимерно-битумного «Барьера» ПОЛИКОМПЛАСТ, но вот за счет снижения или замены определенных летучих компонентов ПОЛИКОМПЛАСТ все же обходит OilRight.

Полученные впечатления остались только положительными. Каждая мастика предназначена для использования только в тех целях, на которые указывает производитель. Это надо иметь в виду. Однако выбор остается только за потребителем. Обе мастики являются по цене неодинаковыми. Ценовые ниши у них все же разные! ПОЛИКОМПЛАСТ Барьер антикор антишумовой практически в два раза дороже резинобитумной мастики OilRight. Конечно, цены могут варьироваться, но вот прайс OilRight в других магазинах примерно одинаков. В AutoAll просто может быть дополнительная скидка, более выгодная покупателю.

Хочу, как обычно, выразить благодарность интернет-магазину Autoall за предоставленную возможность написания теста.

P.S. Обзор полностью оставляю на суд читателей. Комментируйте, критикуйте и больше предлагайте достойных альтернативных вариантов. Сам, к сожалению, отвечать на комментарии не могу, так что прошу извинить заранее. Удачи всем на дорогах!

Какой антикор лучше

Покупка автомобиля для большой доли граждан попрежнему остается значимым событием в жизни. Позволить себе такую покупку, как и 20 лет назад, может далеко не каждый и, тем ценне становиться приобретение, чем дольше человек шел к своей заветной мечте экономя на всем и отказывая себе в малых радостях. Как правило такие автовладельцы дорожат своим приобретенным железным другом, который будет сопровождать их по жизни в течение длительного времени. При этом купленный автомобиль может и вполне оказаться уже подержанным, в который придется продолжать вкладывать некоторые средства. При этом любой авто, для долгой эксплуатации, необходимо поддерживать в рабочем состоянии. Тут нужно помнить, что первым в автомобиле страдает кузов. Это слабое место во всех машинах, особенно учитывая наши условия эксплуатации. Даже если это более современная иномарка, качество обработки кузова которой в сто раз лучше отечественного автопрома, то и в этом случае, хотя и несколько дольше, но коррозия не заставит себя долго ждать. Тем более если автомобиль подержанный.

 

Что мы можем предложить?

 

Не экономьте на обработке кузова и не думайте, что все средства для этого одинако хороши или плохи. На самом деле существует немного вариантов качественной обработки. Каждое антикоррозийное средство имеет свои технические характеристики, свою стоимость и соответственно, надежность.

Первым и практически во всем безупречным средством является антикор — Mercasol и Noxudol от шведской компании Auson. На сегодняшний день это практически единственное действенный антикор, способный не только создать надежное защитное покрытие на долгие годы, но и остановить распространение коррозии, если она уже начала поражать автомобиль. Данные препараты производятся исключительно в Швеции и подвержены жесточайшему европейскому контролю качества, что не скажешь про материалы производящиеся у нас в стране. При всем этом он экологичен и безопасен для человека. Все остальные препараты, разрекламированные и не очень, только консервируют и заглушают на время распространение ржавчины и через недолгое время она опять заставляет нервничать владельца авто, да еще и вкладывать дополнительные средства не только на повторную обработку, но и на снятие ранее нанесенного препарата.

Если Вы любите свой автомобиль то только антикоррозийные материалы Mercasol и Noxudol способны продлить срок службы кузова Вашей машины на десятилетия. В качестве дополнения советуем применить внутреннюю обработку — шумоизолирующий материал Noxudol 3100. Конечно не стоит уповать на то, что шумность в авто будет сравнима с берушами в ушах, но Вы явно заметите разницу. Уменьшение шумовых показателей в 1,5 — 2 раза гарантировано. Для полного эфекта рекомендуем сделать комплексную обработку. Эффект будет ощутимым.

Какой антикор можно наносить без подготовки поверхности?

Все что делается из металла рано или поздно подвергается воздействию ржавчины. И с этим ничего нельзя поделать. И хотя полностью избавиться от этой проблемы невозможно, вполне реально ее отсрочить, используя специальные вещества, которые называются антикор.

Если не углубляться в терминологию, то стоит сказать, что коррозия бывает трех видов, а именно:

  • Химическая (при воздействии различных соединений).
  • Электрохимическая (при воздействии электролитов).
  • Механохимическая (первые два вида коррозии вместе с механическим воздействием, таким как трение или вибрация).

Наиболее распространено электрохимическое воздействие, поскольку источником электролита могут выступать дождь, снег, а также конденсат, образующийся при перепадах температуры. Поскольку такое воздействие возникает повсеместно, крайне важно защитить свое транспортное средство. Сделать это, как уже говорилось ранее, можно с использованием специального вещества – антикора.

Какой антикор лучше выбрать?

Мы рекомендуем своим клиентам антикор от канадского производителя «Anticorrosion Materials and Technologies Inc». Линейка средств от данного производителя получила название РАСТ СТОП. По мнению наших специалистов именно данный антикор является наилучшим средством, которое поможет справиться с такой проблемой как коррозия днища или кузова.

Данный продукт обладает рядом преимуществ перед конкурентами, однако самое главное состоит в том, что перед применением вам не придется проводить предантикоррозийную подготовку.

Самое главное при использовании антикоров понимать, что он не позволит вам совсем избавиться от ржавчины. Он лишь отсрочит ее появление. Именно поэтому так важно нанести антикор как можно раньше. Пользуйтесь качественной продукцией, такой как РАСТ СТОП, и вы еще долго не вспомните о такой проблеме, как ржавчина.

сравнение, классификация и рекомендации по выбору

Чтобы нейтрализовать воздействие негативных внешних факторов и остановить появление коррозии, для автомобиля разработали множество защитных средств, которые принято называть «антикорами». Ниже мы поговорим о том, что такое антикор автомобиля и какая лучше антикоррозийка для авто.

Чтобы защитить кузов и остальные части авто от коррозии, его покрывают лакокрасочным слоем – он создаёт непроницаемую плёнку, которая препятствует возникновению ржавчины. Однако со временем герметичность лакокрасочного покрытия нарушается – это происходит даже при самой аккуратной эксплуатации авто. Причиной тому самые разные факторы, среди которых:

Автомобиль необходимо при эксплуатации регулярно обрабатывать от коррозии
  • внешние механические воздействия;
  • влияние атмосферных факторов;
  • присутствие на дороге в большом количестве химически активных реагентов;
  • абразивное воздействие мелких твёрдых частиц в потоке встречного воздуха и т. п.

В результате воздействия перечисленных факторов на лакокрасочном слое появляются трещины, царапины и сколы – металл в этих местах остаётся без защиты, и создаются положительные условия для появления очагов коррозии.

Смотрите также:

Определение антикоррозийного средства

Антикор – это специальное вещество, которым покрывают участки, наиболее подверженные появлению очагов ржавчины. К таким местам относят днище, арки колёс и т. п. Принцип, по которому действует антикоррозийка для авто, достаточно прост – она создаёт плотную плёнку, защищающую машину от появления ржавчины.

Антикоры, или антикоррозийные средства, призваны препятствовать развитию этих процессов, защищают от образования ржавчины

Существует две основные группы таких средств – одна из них изготавливается на битумной основе, вторая – на основе различных восков. Кроме этого, разработали множество разнообразных добавок, которые делают средство более эффективным: увеличители прочностных характеристик металлов, замедлители коррозионных процессов, металлические смеси и т. п. Широко распространена группа материалов с основой из полимеров или парафина с резиновыми, каучуковыми и пластиковыми присадками.

Практически любая антикоррозийка для авто обладает гидрофобными характеристиками – она отталкивает влагу, не давая ей задерживаться после мытья машины или попадания под дождь. У новичков часто возникает вопрос: какой антикор для авто лучше и какой антикор выбрать? Чтобы получить ответы на эти вопросы, следует для начала разобраться в классификации и особенностях применения различных видов.

Смотрите также:

Классификация

В зависимости от химического состава и специфики применения, антикоррозийные средства для автомобилей делят на несколько категорий. Прежде чем решить, какой антикор для авто лучше, следует внимательно изучить, что сообщает инструкция о его особенностях.

Решая, какая антикорозийка лучше, прежде всего учитывайте, что средства различаются по разным параметрам, один из которых — место их применения

По химическому составу такие средства делятся на следующие категории:

  • битумные мастики – их изготавливают из синтетических смол, они предназначены для того, чтобы защищать поверхность машины от внешних механических воздействий, а также, таким образом, обеспечивается консервация металлических поверхностей. Толщина нанесения битумной мастики составляет 250–400 микрометров;
  • вещества на поливинилхлоридной и каучуковой основе – они наиболее долговечны и надёжны. Применяют эту категорию, как правило, в заводских условиях;
  • жидкий пластик – рекомендуется использовать его как дополнительное средство, поскольку он не характеризуется надёжностью и долговечностью;
  • невысыхающие масляные составы – они остаются в жидком состоянии на протяжении всего срока эксплуатации. Отличаются хорошей заполняемостью, консервируя все поры и трещины в материале.
  • парафиновые и восковые составы – образуют эластичную плёнку, защищающую поверхность от образования ржавчины. Показали высокую стойкость к сильным перепадам температуры.
Обычно производятся на основе масла либо парафина. Находятся в жидком состоянии

Водителям, определяющим, какой антикор для авто лучше, следует знать, что первые три категории применяются для защиты внешних поверхностей, доступ к которым не представляет особых трудностей. Две последние разновидности используют для обработки труднодоступных участков автомобиля.

Смотрите также:

Требования к антикоррозийным средствам

Прежде чем решать, какой антикор лучше, рекомендуется разобраться в требованиях, которые выдвигаются к таким средствам. Чтобы иметь основания считать, что антикоррозийка подходит для скрытых участков авто, она должна отвечать следующим требованиям:

  • не наносить вреда лакокрасочному слою на кузове автомобиля;
  • характеризоваться хорошей адгезией и давать покрытие с однородной структурой;
  • хорошо заполнять все микротрещины и микропоры, а также участки с очагами ржавчины;
  • иметь высокие гидрофобные характеристики, чтобы влага, попадающая на различные участки машины, не задерживалась и оперативно удалялась;
  • прежде чем выбирать, какой антикор для авто лучше, поинтересуйтесь, насколько долговечно покрытие из него.
Этими средствами защищают от коррозии кузов, днище, колёсные арки

Средства для легкодоступных и открытых участков автомобиля должны отвечать следующим требованиям:

  • сглаживать воздействие электролитов на металлические части кузова машины;
  • обладать хорошими адгезивными свойствами;
  • иметь высокие показатели эластичности, чтобы не терять целостности в случаях деформаций кузова;
  • не разрушаться под воздействием ударов щебёнки и мелких камней, вылетающих из-под колёс проходящих рядом машин.

Оценивая перечисленные критерии, можно принять решение, какой антикор для авто лучше в том или ином случае.

Смотрите также:

Выбираем антикоррозийку для машины

Принимая решение, какой антикор лучше купить для своей машины, следует понимать, что ни один специалист не сможет вам порекомендовать универсальное средство, которое идеально подойдёт для любых задач. Многообразие видов антикоррозийных средств объясняется тем, что водителям дают возможность эффективно организовать защиту своей машины с учётом её особенностей.

Эффективно вытесняя влагу, образует слой воска, имеющий отличные проникающие характеристики

Ниже мы приводим несколько распространённых средств и показаний к их применению – возможно, эта информация окажется полезной при выборе антикоррозийки:

  • Мовиль – это вещество с высокой проникающей способностью отлично избавляет машину от лишней влаги и защищает её от ржавчины. В результате обработки образуется эластичный восковый слой, который надёжен и долговечен.
  • Битумно-каучуковые мастики – их обычно используют для тех мест авто, где нет лакокрасочного покрытия, а также пола в салоне, багажника, крыльев и т. п.
  • Сланцевые мастики – их выбирают для днища и наружных поверхностей колёсных арок. Битумное покрытие гидроизолирует металл и защищает его от ржавчины.
  • Резинобитумные мастики хорошо «работают» при сильных температурных перепадах и отлично показали себя при обработке наружных и внутренних частей машины. Эластичный слой хорошо держится даже в самые сильные морозы, не трескаясь и не отслаиваясь.
  • Пороговый антиоксидант подходит для того, чтобы защитить двери, стойки и т.п. Если речь идёт о скрытых участках, рекомендуется предварительно их обработать консервантом, который не боится коррозии и противостоит воздействию влаги.

    Производят на основе смол, защищает поверхность от механических воздействий, обладает свойством консервировать металл

  • В качестве антикоррозийки некоторые водители применяют антигравий – его наносят на кузов, бампер, пороги и т. п. Он защищает машину от ударов щебёнки и истирающего воздействия мелких песчинок. Такие вещества делают на основе каучука, дающего прочную эластичную плёнку.
  • Антикор по ржавчине – он превращает ржавчину в специальную плёнку, не дающую коррозии распространяться дальше. Использование этой разновидности избавляет вас от зачистки проблемных участков с появившимися признаками корродирования.

Преимущества использования антикоррозийки

 Некоторые водители утверждают, что использование антикоррозийных составов не имеет практической пользы, становясь источником неоправданных финансовых расходов. Можно также услышать мнение, что не следует вмешиваться в естественные процессы, давая автомобилю отработать тот срок, на который он рассчитан.

Это ошибочный подход, поскольку применение антикоррозийки даёт следующие преимущества:

  • расходы на антикоррозийную обработку гораздо ниже, чем затраты на ремонт или покупку нового автомобиля;
  • если вы эксплуатируете машину в неблагоприятных условиях, признаки коррозии могут появиться уже через три года. Вряд ли такой срок службы машины является естественным – большинство водителей надеется на многолетнюю эксплуатацию;
  • процедура прохождения техосмотра автомобилем, обработанным антикоррозийкой, гораздо проще – это может подтвердить любой владелец авто, который с этим сталкивался.

Описанные средства помогают заботиться об автомобиле без лишних трудностей, потерь времени и значительного ущерба для бюджета. Современный автомобиль рассчитан на то, что водитель будет относиться к нему бережно и соблюдать требования по правильной эксплуатации. А они включают в себя обработку машины антикорозийными веществами.

[democracy]

[democracy]

Автор: Семин Виктор Юрьевич

Образование: Самарский автодорожный колледж. Инженер телекоммуникаций и электроники. Водитель второй категории/автослесарь. Навыки ремонта машин отечественного производства, ремонт ходовой, ремонт тормозной системы, ремонт коробок передач, кузовные…

Комментарии запрещены.

Антикор для автомобиля какой лучше

Итак, чем обработать своё авто? Лучшими из всего что я знаю является тектил цинк body safe, мастика body 930 и мовиль долго сохнущий. Но у каждого свои зоны применения. Начнем вот с такого мовиля

Далее рассмотрим мастику body 930:

Тектил цин body safe.

И наш обзор замыкают 2 препарата:

И что же я хочу сказать в итоге? Для днища и суровых русских условий можно использовать либо body 930 + мовиль в стеклянной бутылке, либо тектил цинк body safe. Тектил всё равно предпочтительнее, так как избавляет вас от лишних хлопот, но и дороже! Для внутренних полостей по цене выходит выгоднее брать мовиль для внутренних полостей, он идет с длинным шлангом и им достточно качественно можно обработать все внутренности кузова вашего авто.
*****************************************************************************************************************
ОТ МЕНЯ: На многих форумах читах что не советуют мовиль, лучше использовать пушечное сало, толку от него больше. У меня машина ржавчиной покрыта практически везде, не скажу что прям аж очень, но есть. Некоторые участки будем просто удалять и наваривать новый металл.
Хочу спрасить у вас совета, чем лучше обтабатывать металл, после сварки, целые места (багажник не ржавый, капат) Буду ложить шумку и вибро практически везде где можно. Чем нужно сазывать? Вообще не шарю и не знаю как быть. ЗАРАНЕЕ ВСЕМ СПАСИБО, ЖДУ ВАШИХ ОТЗЫВОВ

Смотрите также

Комментарии 59

Пушсало и нигрол самый дешёвый и лучший антикор.

930 мастика огонь, мазал до оутландера
короллу 8 лет октатал с бодиком, потом поподмазывал местами где травой счухал, после задул оутландер ним же только с балонов — расход с балонов куда лучше, а качество мастики осталось прежнее -радует что не надо самому разбавлять, сразу
с завода идет норм концентрации что дуется хорошо и сохнет достаточно быстро odesoftami.com/antikorroz…ya-obrabotka-avtomobilya/

Я днище мазал КОРДОНОМ и BODY950. Боди через год начал отваливаться, а КОРДОН через 4 года даже не треснул.

боди очень хороша, только из пистолета.Вот там реальная броня!

Для дна 50/50 Пушсало и Кордон плюс стакан Нигрола. Греть ничо не надо, при добавлении мастики в пушсало, мастика его размягчает своими растворителями. Добавляете нигрол и тщательно перемешивание. Мажте кисточкой. Сначала все это дело Очень жирное и мягкое. Можете поездить по пыли. Через год растворитель выветрится битум зачеоствеет поверхность останется жирной, но оттереть будет Невозможно! Получится что то типа жирной резины. Никакие другие антикор рядом не стояли. Проверенный десятилетиями опыт. Дёшево, сердито, на века.

Подскажите какой мовилем высыхает? Был в свое время мовилем не сохранилось совсем и всегда как мало был. Делали мне 12 намазали мовилем и он высох, подскажите что за Равиль такой? Есть ли разница в салонах или в банке?

Мовиль от Masterwax с добавками весь высыхает, (но упругий) их же Мовиль но Классический Не высыхает. Мовиль в баллончик ах российский высыхает весь за месяц где то, Но образует мощную жёсткую коркк

Спасибо, купил баллон . Руки дойдут брызну.

Так и быть расскажу вам про самый лучший антикор, в том числе лучше и по цене. Чистите от опасной ржавчины и язв, варите если нужно. Протравливайте кислотой (ортофосфорной), появляется пленка. Далее не забудьте про грунтовку. Ни один антикор не наносится на голый метал. Причем берете ядреную грунтовку, желательно эпоксидную и с добавками от ржи, делаете пару слоев. Можно фосфогрунт. Потом делайте антикор САМИ:

1 способ: Битум (продается в автомагазине в банках по 2кг с добавками резины или каучука, пох…, любой) мешаете с пушсалом и бензычем(немного чтобы пушсало размякло), на 4кг битума-1кг пушсала, покупаете стеориновые свечи (на тёрке их и в эту бодягу) стеорин тоже от бензыча станет полужидким. Стеорина нужно на ведро примерно грамм 200. Много не нужно.Берете кисточку или пульвик. Наносите на грунт в 2-3 слоя. Боди вообще никогда не покупайте.

2 способ. Все тоже самое, только вместо стеорина добавляете раст-стоп для днища(желтый). В среднем на машину 2-3 л растстопа в эту бодягу (примерно на ведро). Но это дороже так как раст-стоп дорог.

Для совсем суровых мужиков и если можно машину оставить в гараже на пару недель. Вместо грунта можно нахерачить на металл корабельный сурик, покупаете 2-3кг мешаете с олифой и кисточкой наносите тщательно. сохнет долго но потом все не почем.

Проверенный способ, лучше чем все продающиеся антикоры.

Про БОДИ забудьте, это кал. Отслоится через год.

Так а если боди в салоне на крышу а потом виброизол заклеить, то ничего же ведь не отклеится?

Так и быть расскажу вам про самый лучший антикор, в том числе лучше и по цене. Чистите от опасной ржавчины и язв, варите если нужно. Протравливайте кислотой (ортофосфорной), появляется пленка. Далее не забудьте про грунтовку. Ни один антикор не наносится на голый метал. Причем берете ядреную грунтовку, желательно эпоксидную и с добавками от ржи, делаете пару слоев. Можно фосфогрунт. Потом делайте антикор САМИ:

1 способ: Битум (продается в автомагазине в банках по 2кг с добавками резины или каучука, пох…, любой) мешаете с пушсалом и бензычем(немного чтобы пушсало размякло), на 4кг битума-1кг пушсала, покупаете стеориновые свечи (на тёрке их и в эту бодягу) стеорин тоже от бензыча станет полужидким. Стеорина нужно на ведро примерно грамм 200. Много не нужно.Берете кисточку или пульвик. Наносите на грунт в 2-3 слоя. Боди вообще никогда не покупайте.

2 способ. Все тоже самое, только вместо стеорина добавляете раст-стоп для днища(желтый). В среднем на машину 2-3 л растстопа в эту бодягу (примерно на ведро). Но это дороже так как раст-стоп дорог.

Для совсем суровых мужиков и если можно машину оставить в гараже на пару недель. Вместо грунта можно нахерачить на металл корабельный сурик, покупаете 2-3кг мешаете с олифой и кисточкой наносите тщательно. сохнет долго но потом все не почем.

Проверенный способ, лучше чем все продающиеся антикоры.

Про БОДИ забудьте, это кал. Отслоится через год.

С чем ты говоришь сурик мешать? И дальше чем мазать или это все? На днях собирался заниматься этим вопросом

Помню в детстве суриком с батей ворота гаража красили (из старой ржавой трубы металл брали и выпрямляли)
Так вот прошло около 15лет. Приезжаю и ржавчины на воротах я не вижу.

С чем ты говоришь сурик мешать? И дальше чем мазать или это все? На днях собирался заниматься этим вопросом

корабельным суриком мазал давно — так он в метал велся. но вроде как вредная штука

Так и быть расскажу вам про самый лучший антикор, в том числе лучше и по цене. Чистите от опасной ржавчины и язв, варите если нужно. Протравливайте кислотой (ортофосфорной), появляется пленка. Далее не забудьте про грунтовку. Ни один антикор не наносится на голый метал. Причем берете ядреную грунтовку, желательно эпоксидную и с добавками от ржи, делаете пару слоев. Можно фосфогрунт. Потом делайте антикор САМИ:

1 способ: Битум (продается в автомагазине в банках по 2кг с добавками резины или каучука, пох…, любой) мешаете с пушсалом и бензычем(немного чтобы пушсало размякло), на 4кг битума-1кг пушсала, покупаете стеориновые свечи (на тёрке их и в эту бодягу) стеорин тоже от бензыча станет полужидким. Стеорина нужно на ведро примерно грамм 200. Много не нужно.Берете кисточку или пульвик. Наносите на грунт в 2-3 слоя. Боди вообще никогда не покупайте.

2 способ. Все тоже самое, только вместо стеорина добавляете раст-стоп для днища(желтый). В среднем на машину 2-3 л растстопа в эту бодягу (примерно на ведро). Но это дороже так как раст-стоп дорог.

Для совсем суровых мужиков и если можно машину оставить в гараже на пару недель. Вместо грунта можно нахерачить на металл корабельный сурик, покупаете 2-3кг мешаете с олифой и кисточкой наносите тщательно. сохнет долго но потом все не почем.

Проверенный способ, лучше чем все продающиеся антикоры.

Про БОДИ забудьте, это кал. Отслоится через год.

Склоняюсь к твоему варианту номер 1 . Может еще по жесче, у меня нет практики обратотки антикором, машина 2014г.в. всю жизнь на Кубани ездил, у нас там нет ни соли ни реагентов на дорогах, 9месяцев лето, 3 месяца весны. А сейчас переехал в Сургут, тут соль и лето мне смывается с асфальта. Решил антикором покрыть днище и арки плюс подкрылки, данный состав в виду эластичности пластиковых подкрылок не по отваливается?

Так и быть расскажу вам про самый лучший антикор, в том числе лучше и по цене. Чистите от опасной ржавчины и язв, варите если нужно. Протравливайте кислотой (ортофосфорной), появляется пленка. Далее не забудьте про грунтовку. Ни один антикор не наносится на голый метал. Причем берете ядреную грунтовку, желательно эпоксидную и с добавками от ржи, делаете пару слоев. Можно фосфогрунт. Потом делайте антикор САМИ:

1 способ: Битум (продается в автомагазине в банках по 2кг с добавками резины или каучука, пох…, любой) мешаете с пушсалом и бензычем(немного чтобы пушсало размякло), на 4кг битума-1кг пушсала, покупаете стеориновые свечи (на тёрке их и в эту бодягу) стеорин тоже от бензыча станет полужидким. Стеорина нужно на ведро примерно грамм 200. Много не нужно.Берете кисточку или пульвик. Наносите на грунт в 2-3 слоя. Боди вообще никогда не покупайте.

2 способ. Все тоже самое, только вместо стеорина добавляете раст-стоп для днища(желтый). В среднем на машину 2-3 л растстопа в эту бодягу (примерно на ведро). Но это дороже так как раст-стоп дорог.

Для совсем суровых мужиков и если можно машину оставить в гараже на пару недель. Вместо грунта можно нахерачить на металл корабельный сурик, покупаете 2-3кг мешаете с олифой и кисточкой наносите тщательно. сохнет долго но потом все не почем.

Проверенный способ, лучше чем все продающиеся антикоры.

Про БОДИ забудьте, это кал. Отслоится через год.

+ к тому, что БОДИ гавно. Под ним прогнило еще лучше, так как он потрескался и сохранял влагу, от чего гнило еще быстрее. По уму, надо было, конечно делать(кислота, грунт, потом тектил, но ни времени ни места)

Кузов автомобиля по сути является его лицом. Со временем его конструкция начинает ржаветь, особенно если не уделять ему должного внимания. Коррозия возникает по разным причинам, но своевременный уход позволит максимально избежать этого явления. Но автомобилестроение не стоит на месте и производители постепенно разрабатывают и внедряют стойкие полимеры, которые, на данный момент, доступны не каждому. По этой причине в данной статье мы познакомимся с лучшими антикоррозийными средствами, которые максимально защитят ваш автомобиль от появления ржавчины. Рейтинг составлен исходя из отзывов потребителей и востребованности продукции.

Антикоррозийное средство какой фирмы выбрать

Даже специалист испытает затруднения при ответе на вопрос “Какое средство от коррозии лучшее?”, поскольку среди огромного ассортимента такой продукции найти универсальное невозможно. Главными критериями при покупке можно назвать соответствие заявленным требованиям и цену, которая будет доступной.

Представляем вам список популярных антикоррозийных средств, которые размещены в порядке убывания по спросу:

Как видите, продукция отечественного производителя в списке не преобладает, большинство автомобилистов предпочитают использовать проверенный антикор, изготовленный зарубежными компаниями.

Антикоррозийные средства имеют несколько разновидностей, поскольку отличаются своими характеристиками и назначением.

Основными видами можно обозначить следующие:

1. Предназначенные для скрытых поверхностей

2. Использующиеся для внешних поверхностей

Антикоррозийные средства для скрытых поверхностей должны обладать следующими свойствами:

  • Иметь хорошую адгезию.
  • Легко проникать в поврежденные коррозией участки.
  • Отталкивать влагу и электролиты с поверхностей.
  • Впитываться в любые трещины.
  • Не воздействовать негативно на лакокрасочное покрытие поверхности.
  • Создавать эластичную и крепкую пленку.
  • Обладать однородной структурой.

Те антикоррозийные средства, которые используются для обработки внешних поверхностей (кузова, колесных арок), должны соответствовать следующим требованиям:

  • Иметь ограждающие свойства, направленные на защиту от воздействия электролитов.
  • Иметь хорошую адгезию.
  • Максимально выдерживать кузовные деформации.
  • Обладать высокой эластичностью.
  • Иметь хорошую прочность, чтобы не появлялось трещин и отслоек при ударах мелких камешков или песка.

Представляем вашему вниманию лучшие антикоррозийные средства по мнениям большинства потребителей.

Лучшие антикоррозийные средства для скрытых поверхностей

Среди таких антикоров особенно выделяются те, которые имеют масляную основу. Также бывают с содержанием парафина. Это обеспечивает постоянную жидкую форму состава, что позволяет тщательно обработать даже микротрещины, которые сложно увидеть невооруженным глазом.

Помимо того, подобные средства имеют длительный срок службы, но у них отсутствует механическая прочность. По этой причине их не применяют для обработки кузова снаружи.

Hi Gear – лучшее средство для обработки швов

В основу входит резина, поэтому покрытие такого типа значительно увеличивает срок службы кузовных деталей. При обработке поверхность покрывается своеобразной пленкой, которая обладает отличными водоотталкивающими свойствами. Средство имеет не только хорошие антикоррозийные показатели, но и обеспечивает защиту от химических веществ, которыми обрабатывают дорожное покрытие. Часто используется для защиты швов и стыков.

К плюсам можно отнести следующие свойства:

  • В состав входят ингибиторы коррозии.
  • Отличается хорошими шумоподавляющими, а также теплоизоляционными свойствами.
  • Благодаря отличной эластичности даже при длительном сроке использования не растрескивается.
  • Подходит для обработки поверхности сварных швов любого типа.

Также потребители отмечают некоторые минусы данного средства:

  • При первичной обработке необходимо нанести двойной слой средства для защиты.
  • Имеет низкую эффективность, если обрабатываемая поверхность сильно покрыта ржавчиной.

Средство пользуется высоким спросом среди потребителей, которые имеют новые автомобили. Также множество положительных отзывов присутствует от автовладельцев с подержанными транспортными средствами в хорошем состоянии.

Noxudol – обеспечение отличной шумоизоляции

Это средство разработано шведской компанией-производителем Auson очень давно. Отличается данный состав от прочих подобных материалов на рынке тем, что помимо надежной защиты кузовных элементов от коррозии и механических воздействий, обеспечивает качественное шумопоглощение.

Средство производят в двух видах – один предназначен для индивидуального применения, второй используется преимущественно на станциях технического обслуживания. Вещество подходит для обработки любой кузовной детали, в том числе и внутренних элементов, днища и прочего. В основном используется для покрытия внутренних деталей. Главный недостаток – это длительное высыхание средства. Поскольку этот антикор имеет очень густую консистенцию, индивидуальная обработка становится неудобной и трудоемкой.

По отзывам пользователей данное средство имеет следующие плюсы:

  • Большой спектр защитных веществ для обработки металлических элементов автомобиля.
  • Наличие специальных сертификатов качества, изготовление в соответствии со всеми евростандартами.
  • Возможность покупки тары как для индивидуального использования, так и для крупных профессиональных работ.
  • Хороший уровень шумоизоляции.

К минусам можно отнести:

  • Требуется много времени (до трех дней), чтобы просушить после первичной обработки.
  • Перед обработкой необходимо тщательно изолировать электропроводку.

Большое количество покупателей делают выбор в пользу антикоррозийных средств этой марки.

LIQUI MOLY – отличное соотношение цены и качества

Данная продукция широко известна как среди российских автовладельцев, так и за рубежом. Преимущество этого антикоррозийного средства в том, что оно имеет оптимальную цену, которая сочетается с высоким качеством. Продукция обладает отличными защитными свойствами и отличается эластичностью.

Наиболее эффективным решением станет нанесение двух слоев этого антикора. Произведено средство в Германии. Кроме антикоррозийной продукции изготовитель предлагает широкую линейку различных средств для ухода за металлическими элементами автомобилей.

Из положительных качеств потребители отмечают следующие:

  • Обладает отличными антикоррозийными свойствами.
  • Высокая адгезия – прекрасно прилегает даже к тем поверхностям, которые имеют повреждения от ржавчины и другие.
  • Отличается хорошей эластичностью.
  • При высоком качестве имеет оптимальную стоимость.

Также присутствуют небольшие минусы:

  • Для высокой эффективности необходимо двухслойное покрытие.
  • Восприимчив к грязи и пыли, не имеет отталкивающих свойств.

Пожалуй, самое востребованное средство для внутренней обработки среди огромного количества потребителей, в том числе и в профессиональном кругу.

Лучшие антикоррозийные средства для внешней обработки

Российские и зарубежные рынки дают автовладельцам широкий ассортимент таких составов. В их основу входят синтетические либо битумные смолы. Также появились средства, которые включают в свой состав цинк и другие вещества, предназначенные для замедления коррозии. Такие антикоры выполняют различные функции. Далее представлены антикоррозийные средства, которые наиболее востребованы среди потребителей и имеют массу положительных отзывов.

Dinitrol – долговечная защита от внешних повреждений

Произведен в Германии. Компания-изготовитель специализируется в этой области с 1939 года, что сказывается на популярности и надежности всех средств. Линейка этой продукции представляет собой средства, обладающие высоким качеством. В нее входят полиуретановые клеи, материалы против коррозии и антигравийные, а также множество других.

Они основаны на орто- и динитрокомпонентах, которые разработаны и запатентованы самой компанией-производителем. Обработка Динитролом обеспечивает максимальную защиту колесных арок, порогов, днища и прочих кузовных элементов от ржавчины, химических и механических воздействий. При правильном нанесении защита металлических поверхностей будет долговечной.

Среди положительных качеств отмечаются такие, как:

  • Обладает хорошим уровнем шумопоглощения.
  • В состав входят качественные ингибиторы коррозии.
  • Поверхность после обработки приобретает герметичность.
  • Тиксотропность – небольшие механические повреждения постепенно самостоятельно исчезают.
  • Отличная адгезия – нанесенный слой достигает 1 см.

А вот минус всего один:

Те, кто не экономит на составах, предназначенных для ухода за автомобилем, делают выбор в пользу Динитрола и хорошо отзываются о его качествах.

RunWay – надежность и рекордно низкая стоимость

Средство основано на полимерной смеси. Благодаря этому, на поверхности образуется надежное защитное покрытие, устойчивое к механическим повреждениям и коррозиям. Отличается невысокой стоимостью.

Особенно популярно антикоррозийное гальваническое покрытие этой марки. В его составе преобладает цинк. При обработке вступает в реакцию с поверхностью кузова, в результате чего появляется крепкая гальваническая пленка, которая имеет серый оттенок. Кроме того, это средство можно применять в качестве грунтовки при подготовке к покраске кузова. Отлично подходит для регионов с холодной зимой.

К плюсам относятся:

  • Низкая цена.
  • Отлично препятствует образованию коррозии.
  • Двухслойное покрытие обеспечивает защиту длительностью до 3-х лет.
  • Быстро высыхает.

Минусы данного средства проявляются в следующем:

  • Плохие шумоизоляционные свойства.
  • Иногда аэрозольная система имеет низкое качество.

Этот состав востребован в северных уголках страны и не только. Благодаря разумному соотношению стоимости и качества, большинство покупателей отдают предпочтение именно этому антикоррозийному средству.

Какое антикоррозийное средство купить

1. Для защиты внешней стороны кузова в регионах, в которых наблюдаются резкие изменения температурного режима, лучше выбрать средство марки RunWay. Также оно отличается рекордно низкой ценой.

2. Бюджетным и качественным вариантом для обработки внутренних деталей можно назвать LIQUI MOLY.

3. Для обработки кузова и колесных арок дорогостоящих автомобилей отлично подойдет Dinitrol. Стоимость выше, чем у других составов, но немецкое качество ее полностью оправдывает.

4. Если необходимо хорошее шумопоглощение в сочетании с защитой внутренних элементов от коррозии – можно смело выбирать Noxydol. Также подходит для профессиональной масштабной обработки и продается в соответствующей таре.

5. Для предотвращения распространения коррозии на внутренних деталях, если она уже присутствует, отлично подойдет антикор Hi Gear. Пользователи с подержанными авто отмечают среди преимуществ хорошие показатели, обеспеченные ингибиторами, которые входят в состав средства.

Друзьям это тоже будет интересно

Хочешь получать актуальные рейтинги и советы по выбору? Подпишись на наш Telegram.

Характеристика в рейтинге

1 Krown Самая быстрая обработка
2 MERCASOL Наиболее долговечное покрытие
3 TECTYL Для тяжелых условий эксплуатации
4 RUST STOP Лучшая специализация
5 HB BODY Выбор покупателей
6 Кордон Лучший вариант для днища
7 НОВА Отличная адгезия
8 PRIM Лучшая защита арок
9 СУПРА-ЩИТ Бюджетная цена
10 DINITROL Оптимальный вариант для самостоятельного нанесения

Автомобиль, даже только что сошедший с конвейера, подвергается негативному воздействию влаги – и атмосферной, и текущей по дороге во время дождя, и образующейся в виде конденсата в скрытых от взгляда полостях кузова. Конечно, на заводе авто обязательно обрабатывают специальными защитными составами, но их действия, как правило, не хватает надолго: реагенты и повышенная влажность справляются с ними очень быстро. В нашей стране действуют еще и сложные климатические факторы: металл авто подвергается воздействию значительных перепадов температуры, что ускоряет процессы коррозии.

Чтобы надежно защитить авто от ржавчины, специалисты рекомендуют сразу после покупки обрабатывать днище, колесные арки и скрытые полости антикором. В продаже существует масса антикоррозионных препаратов: на основе битума, воска, ингибиторов коррозии и других веществ. Наш обзор поможет правильно выбрать средство для любого авто: в нем представлены только наиболее популярные и хорошо зарекомендовавшие себя в эксплуатации составы известных марок.

Лучшие линейки антикора

10 DINITROL

Антикор Dinitrol отлично зарекомендовал себя на отечественном рынке: практически все покупатели утверждают, что средство это, хоть и недешевое, но весьма действенное. К тому же, компания предлагает предельно функциональное решение для каждой части авто: существуют специальные средства для скрытых полостей, днища, глушителя, моторного отсека, а также жидкий воск. Купив новое авто, можно приобрести полный комплект для его антикоррозийной обработки.

Стоимость аэрозолей Dinitrol, конечно, достаточно велика, но при наличии компрессора пользователь может сэкономить почти 50% – жидкие средства в баночной расфасовке значительно дешевле. Еще одно преимущество – наличие в ассортименте компании средств для защиты двигателя, лицевых кузовных деталей и даже пола в салоне. При этом все составы можно наносить самостоятельно, не обращаясь в мастерскую.

9 СУПРА-ЩИТ

Антикор Супра-Щит изготавливается на основе ингибиторов коррозии и водовытесняющих веществ. Преимуществом такого состава является то, что его можно наносить на мокрую поверхность, не дожидаясь окончательного просыхания, а также при любой температуре воздуха. Еще один плюс – допускается полная обработка автомобиля, включая лакокрасочное покрытие. Благодаря жидкой текстуре, Супра-Щит проникает даже в пластовую ржавчину, надежно останавливая процесс коррозии.

Потребители довольны быстрым процессом нанесения препарата, а также большим гарантийным сроком – 3 года в случае одноразовой обработки, а также более чем разумной ценой. По отзывам, этот антикор – оптимальный выбор для защиты сварных швов из-за высокой текучести. Однако, есть и недостатки: сильный запах и длительное стекание средства из скрытых полостей авто.

8 PRIM

В линейке антикоррозийных составов Prim, которую выпускает российская компания Примула присутствует практически весь спектр защитных компонентов: битумный антикор для днища, восковой состав с ингибиторами коррозии для скрытых полостей, а также специальные «жидкие подкрылки». Последнее средство особо популярно для защиты колесных арок кроссоверов. Следует заметить, что корпорация выпускает, кроме всего прочего, конвейерную защитную химию, которая применяется на заводах ВАЗ.

Лучшее средство в серии Prim, по отзывам покупателей – Prim-W антишум. Производитель утверждает, что, при нанесении этого состава на новый автомобиль, про коррозию, повреждения от ударов мелких камней и шум в салоне можно забыть минимум на 12 лет. Минусы такого антикора – долгое время высыхания (около суток).

7 НОВА

Отечественная компания Novax работает на рынке антикоррозийных средств уже более 15 лет. За это время технологи фирмы разработали несколько удачных серий мастик и спреев для защиты авто от ржавчины. Средства для нанесения на днище отлично зарекомендовали себя среди автолюбителей. Особенно удачный вариант такого антикора — Нова БиЦинк, которую можно применять в случае, если ржавчина уже появилась. В состав средства входят стабилизатор, армирующий наполнитель и ингибитор коррозии.

Покупатели особенно довольны тем фактом, что наносить этот антикор можно уже при 5 градусах. По отзывам, держится от отлично и действительно останавливает уже начавшийся процесс коррозии. Недостаток — при попадании на лицевые части кузова с лакокрасочным покрытием, эта мастика очень плохо оттирается, что является обратной стороной отличных адгезионных свойств антикора.

6 Кордон

Компания Поликом-Пласт предлагает целую линейку антикоррозийных средств под маркой Кордон: и в виде мастик для нанесения кистью, и в виде аэрозолей. Это защитное покрытие – полимерная композиция на основе битума и синтетической смолы. После нанесения и высыхания образует на поверхности черную водостойкую и термоустойчивую пленку, которая не дает развиваться коррозии.

Покупатели отмечают отличную адгезию средства, а также тот факт, что она почти не смывается как простой водой, так и при мойке с применением автохимии. Ко всему прочему, у авто, обработанного таким составом, улучшается шумоизоляция кузова. Недостатки тоже есть: нужно работать очень осторожно, чтобы не запачкать окрашенные части кузова или стекла. При этом крайне желательно, чтобы во время нанесения покрытия температура окружающей среды была плюсовой – при низких температурах состав быстро застывает.

5 HB BODY

Весьма популярная в нашей стране линейка антикоррозийки, HB BODY отличается хорошим качеством при разумной цене. Греческая компания выпускает защитные средства, ориентированные, в основном, на профессиональные мастерские, но в ассортименте имеются и спреи для самостоятельного нанесения. Самый популярный антикор фирмы – HB BODY 930 на битумно-каучуковой основе, обладающий, ко всему прочему, еще и шумоизоляционными свойствами. Благодаря удачно подобранному составу, после нанесения средство остается эластичным и защищает днище и колесные арки от ударов гравия и мелких камешков.

Покупатели довольны соотношением цены и качества этого антикора. Такой защиты хватает надолго, нужно лишь очень внимательно подойти к предварительной подготовке поверхностей и тщательно выполнить все рекомендации производителя. Единственный недостаток — неприятный запах, который выветривается после завершения полимеризации.

4 RUST STOP

Эта антикоррозийка родом из Канады, где особое внимание уделяют экологии. Поэтому средство RUST STOP совершенно не токсично и не имеет неприятного запаха, чем зачастую грешит продукция других производителей. Выпускается в виде гелеобразного состава для днища авто (есть варианты для нанесения кистью и для распыления) и в виде полужидкого спрея для скрытых полостей). Химико-физические свойства композиции подобраны таким образом, что она проникает в микротрещины, вытесняет влагу и останавливает процесс окисления металлических поверхностей.

Покупатели хвалят легкое самостоятельное нанесение средства, а также его стойкость к воздействию влаги и реагентов. В числе минусов упоминается, что из-за жидкой текстуры, этот антикор может вытекать из щелей несколько месяцев после первичной обработки. Хотя производитель декларирует возможность нанесения RUST STOP сразу на ржавчину, опытные автовладельцы советуют все же произвести тщательную предварительную подготовку кузова.

3 TECTYL

Компания Valvoline, производитель этой антикоррозийки, выпускает целую линейку защитных средств для всех случаев: спреи для скрытых полостей на парафиновой основе и более плотные битумные композиции для днища, резервуаров и других частей авто, подвергающихся интенсивному воздействию воды и реагентов. Покупатели особенно хвалят средство Tectyl body safe с цинком, который хорошо подходит для тяжелых условий эксплуатации.

Спреи Tectyl в баллончиках стоят значительно дороже, чем средства того же состава, расфасованные в банки, но удобство пользователя определенно стоит того. Для обработки авто с помощью баночного Tectyl однозначно понадобится компрессор – наносить их кистью не рекомендуется. Недостатки этого антикора – это высокая цена и необходимость тщательной сушки авто перед обработкой. Зато стойкость покрытия, по мнению опытных профессионалов – одна из лучших на рынке.

2 MERCASOL

Вся линейка антикоров MERCASOL производится только на заводах корпорации Auson в Швеции, поэтому качество составов стабильно отличное. Производитель гарантирует, что покрытие сохраняет защитные свойства в течение 8 лет после нанесения, если работы выполнены с соблюдением технологии. Самый популярный антикор в серии – MERCASOL 3, на основе битума с воском, который применяется для защиты от ржавчины днища и колесных арок.

Еще одна особенность серии – препараты Noxudol, не содержащие растворителей и потому отличающиеся особой экологичностью. Такой вариант отлично подойдет для тех, у кого в семье есть аллергики или маленькие дети. Есть специализированные составы для днища, арок и скрытых полостей. По отзывам опытных автовладельцев, битумные антикоррозионные препараты MERCASOL – рекордсмены по долговечности среди конкурентов. Недостаток у этой серии антикоррозийных средств один – высокая цена.

1 Krown

Этот антикоррозионный состав на масляной основе имеет два основных преимущества: во-первых, он не портит лакокрасочный слой авто (следовательно, нет необходимости производить частичную разборку) и, во-вторых, он обладает водовытесняющими свойствами, благодаря чему машину можно обрабатывать сразу после мойки, не дожидаясь полного высыхания. Новейшая разработка канадской компании – Krown 40 может наноситься прямо на ржавчину и применяется для обработки всех проблемных частей авто – днища, колесных арок, скрытых полостей.

Потребителям особенно нравится, что полная обработка авто по технологии Krown занимает не более двух часов вместе с мойкой. Опытные автолюбители высказывают мнение, что для защиты днища все же лучше применять более вязкие составы. Специалисты компании советуют повторять нанесение антикора раз в год, особенно для тех машин, которые эксплуатируются в суровых погодных условиях. Автовладельцы хвалят практичную фасовку средства в аэрозольных баллончиках, что особенно удобно для самостоятельной обработки скрытых полостей.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров по коррозии), показало, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 миллиардов долларов. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением шоссейных дорог, эта цифра составляла 2–3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — могут быть устранены, если будут реализованы установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии.С тех пор коррозия остается трудноразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с ней были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозийными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными покрытиями для промышленности или коммерции.

Очень важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, на которую оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько разных типов покрытий.Правильное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко использование этих покрытий в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносят несколько покрытий или покрытия специально разрабатываются для решения поставленной задачи. Однако есть некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер

Фторполимер — это смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазочными материалами.В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет значительного уменьшения трения. Фторполимер полезен в средах с очень высокими и очень низкими температурами.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к коррозионным химическим веществам. Он также обладает некоторым электрическим сопротивлением. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежа и компонентов OEM, продлевая срок их службы.

Эпоксидная

Эпоксидная смола — одно из самых распространенных промышленных покрытий.Это часто обсуждают с точки зрения систем напольных покрытий из эпоксидной смолы. Однако его можно использовать повсюду на производстве. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие, высушенное на воздухе

Эпоксидное покрытие, сухое на воздухе, применяется исключительно для металлических поверхностей. Обладает высокой антикоррозийной и антихимической стойкостью. Одинарный слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров.Обычно он используется в двух- и трехслойных системах на объектах нефтегазовой отрасли.

2. Экспоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидные покрытия с термическим отверждением обеспечивают лучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает сосуществование исключительной ударопрочности и стойкости к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются щелочные и щелочные растворы.

Фосфат

Фосфат — это вид конверсионного покрытия для стали и других металлов.Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, он улучшает фрикционные свойства скользящих компонентов. С соответствующим масляным верхним слоем он может препятствовать образованию ржавчины на резьбовых компонентах.

Цинк неорганический

Неорганический цинк — идеальная форма защиты от коррозии для металлических поверхностей, подвергнутых струйной очистке. Он обеспечивает лучшую защиту от коррозии на рынке и эффективен против атмосферных воздействий, солей и растворителей.В прибрежных установках широко используются покрытия из неорганического цинка. Мы обнаружили, что многие морские суда использовали эту форму защиты.

Неорганический цинк обладает тем преимуществом, что он совместим с широким ассортиментом финишных покрытий, которые могут дополнительно усилить его защиту от коррозии. Он работает с эпоксидными смолами, фенольными смолами, акрилом, силиконом и многими другими. Это следует учитывать для химических заводов и нефтеперерабатывающих заводов, а также для силосов и промышленных резервуаров.

Это всего лишь образец антикоррозионных покрытий, доступных сегодня.Любой план покраски должен начинаться с комплексной оценки участка с подробным описанием окружающей среды и ее опасностей. Только помня об этом, покрытия можно использовать стратегически для оптимизации их эффектов и преимуществ.

Чтобы узнать больше или начать работу, запросите бесплатную смету проекта у Performance Painting Contractors.

Как правильно выбрать коррозионно-стойкий материал

Как правильно выбрать антикоррозийный материал

Выбор материала — важная часть любого производственного процесса.Выбор правильного материала очень важен, потому что этот материал определяет химические и механические свойства изготавливаемого компонента, может значительно повлиять на долговечность компонента и обеспечить его правильное функционирование. Коррозионно-стойкие материалы играют важную роль в производстве из-за их свойств материала и отсутствия реакционной способности к суровым условиям окружающей среды и химическим веществам.

Например, многие аэрокосмические компоненты производятся с использованием титана, вольфрама и углеродного волокна, потому что эти материалы очень прочные, но легкие и гибкие.К сожалению, эти материалы могут вступать в реакцию друг с другом и со временем вызывать гальваническую коррозию, локализованную коррозию, при которой происходит обмен ионами между материалами. Здесь коррозионно-стойкие материалы сохраняют целостность деталей в одной из самых строго регулируемых отраслей в мире.

С экологической точки зрения экологически чистые источники солнечной и ветровой энергии уязвимы в суровых условиях, а коррозионно-стойкие материалы помогают защитить их критически важные компоненты от повреждений с течением времени.Это помогает производителям безопасно создавать компоненты для альтернативных источников энергии и вносить вклад в более устойчивую экономику. Для инженеров, которые хотят защитить свои детали от агрессивных сред, таких как кислоты и соли, или от ультрафиолетового излучения, вот лучшие коррозионно-стойкие материалы, которые следует рассмотреть.

Примеры коррозионно-стойких материалов

1. Нержавеющая сталь

Сплавы из нержавеющей стали известны своей устойчивостью к коррозии, пластичностью и высокой прочностью.Коррозионно-стойкие свойства нержавеющих сталей напрямую связаны с содержанием в них хрома и никеля — большее количество этих элементов коррелирует с повышенной стойкостью.

Большинство сплавов нержавеющей стали, представленных сегодня на рынке, содержат не менее 18% хрома. Когда хром окисляется, он образует защитный слой оксида хрома на поверхности металлической детали, который предотвращает коррозию и не позволяет кислороду достигать подлежащей стали.

Нержавеющая сталь находит широкое применение: от кухонной техники, такой как кастрюли и сковороды, до автомобильных запчастей и хирургических имплантатов.

Поскольку этот материал имеет высокую температуру плавления и может выдерживать и выдерживать высокое давление, он также хорошо подходит для строительства, машиностроения и изготовления контейнеров для хранения. Нержавеющая сталь 304, 430 и 316 — это наиболее часто определяемые марки нержавеющей стали, а 316 — марка выбора для суровых морских условий.

Однако долговечность и высокая коррозионная стойкость нержавеющей стали достигаются по высокой цене, что делает их непомерно дорогими для некоторых производителей.Кроме того, со сплавами нержавеющей стали может быть трудно работать, особенно при сварке, из-за их высокой температуры плавления.

2. Алюминий

Алюминиевые сплавы нетоксичны, на 100% пригодны для вторичной переработки, имеют высокое отношение прочности к весу, обладают высокой теплопроводностью и электропроводностью и легко поддаются механической обработке. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих материалов, которые обладают естественной устойчивостью к коррозии.

Этот материал практически не содержит железа, поэтому не может ржаветь, но может окисляться.Когда алюминиевый сплав подвергается воздействию воды и окисляется (процесс, называемый самопассивацией), на поверхности детали образуется пленка оксида алюминия, которая защищает ее от коррозии. Алюминий 5052-h42 более устойчив к коррозии, чем другие разновидности алюминия, и имеет яркую гладкую поверхность.

Этот процесс окисления также можно тщательно контролировать с помощью процесса, называемого анодированием. Кроме того, алюминий уникален, потому что это один из немногих инновационных материалов для аддитивного производства, которые обладают естественной устойчивостью к коррозии.Анодирование — это недорогая контролируемая отделка, которая широко используется. Этот процесс также позволяет добавлять цвет к детали, что позволяет производить дальнейшую настройку для различных вариантов использования.

Алюминий часто используется в аэрокосмической промышленности, автомобильных кузовных панелях, приложениях, чувствительных к соленой воде, и в других ситуациях, когда требуется высококачественный материал. Производители должны рассмотреть возможность использования алюминия, если им нужен доступный по цене устойчивый к коррозии материал, помня при этом, что изготовление из алюминия может быть беспорядочным и хлопотным в работе.

3. Мягкие металлы

Мягкие металлы или красные металлы включают коррозионно-стойкие материалы, такие как медь и ее сплавы, латунь и бронза. Медь пластична, пластична и отлично проводит тепло и электричество. Эти металлы могут обеспечить коррозионную стойкость на протяжении всего жизненного цикла данного компонента. . Медь не подвергается коррозии со временем; при окислении образует зеленый внешний слой, называемый патиной, который защищает деталь от дальнейшей коррозии.

Медь часто является коррозионно-стойким материалом, который выбирают производители в полупроводниковой промышленности, и ее чаще всего используют в проводах и кабелях. Он используется для изготовления печатных плат, электромагнитов, теплообменников и электродвигателей.

Медь также играет ключевую роль в производстве деталей для систем возобновляемой энергии. Поскольку медь является отличным проводником тепла и электричества, системы, работающие на медной основе, передают энергию более эффективно и с меньшим воздействием на окружающую среду.

4. Полипропилен

Металлы — не единственные доступные коррозионно-стойкие материалы. Полипропилен — один из самых популярных пластиков в обрабатывающей промышленности, особенно часто используемый для производства автомобильных запчастей. Это также один из самых устойчивых к коррозии пластиков.

Эту термопластичную полимерную смолу прозвали «сталью пластмассовой промышленности» за ее прочность, способность выдерживать высокие уровни физического давления и устойчивость к широкому спектру коррозионных элементов, таких как масло, растворители, вода, бактерии и т. Д. .Полипропилен высокой плотности (HDPE) обеспечивает более высокую прочность на разрыв и расширенный диапазон рабочих температур.

Полипропилен можно найти практически во всем — в веревках, ковровых покрытиях, автомобильных аккумуляторах, многоразовых контейнерах, спортивной одежде, лабораторном оборудовании и многом другом.

Однако высокая воспламеняемость и высокий тепловой коэффициент этого материала ограничивают его пригодность для высокотемпературных применений. Также важно отметить, что полипропилен подвержен окислению, разложению под воздействием УФ-излучения и некоторым хлорированным растворителям.

5. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)

ПТФЭ, обычно именуемый торговой маркой тефлон, представляет собой химический и коррозионно-стойкий инженерный термопласт с самым низким коэффициентом трения среди всех известных твердых материалов. ПТФЭ гидрофобен, что означает, что он не впитывает воду, и обладает хорошей электроизоляционной способностью как в горячей, так и во влажной среде.

ПТФЭ наиболее известен своим коммерческим и медицинским применением: он создает антипригарные покрытия для кастрюль и сковородок и обеспечивает антифрикционное покрытие для медицинских и промышленных применений.Благодаря низкому трению этот материал используется для производства подшипников, шестерен, пластин скольжения, уплотнений и других мелких деталей, которые имеют решающее значение для промышленного применения. PTFE также часто используется в композитах из углеродного волокна и стекловолокна.

Тем не менее, у ПТФЭ есть свои ограничения. Этот материал трудно соединить, и он чувствителен к ползучести, истиранию и радиации. Кроме того, пары, выделяемые ПТФЭ, могут быть токсичными в закрытых помещениях. Прежде чем принимать какие-либо важные решения по материалам, лучше проконсультироваться с опытным партнером-производителем.

Получите консультацию специалиста по выбору материала

Коррозионная стойкость — чрезвычайно желательная характеристика, особенно в полупроводниковой, энергетической, аэрокосмической и автомобильной промышленности. На выбор предлагается широкий спектр коррозионно-стойких материалов, включая вышеупомянутые пять, и продуктовые группы должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов, чтобы убедиться, что они выполняют свои уникальные проектные требования.

Опытный партнер по цифровому производству, такой как Fast Radius, может помочь группам разработчиков ответить на самые сложные вопросы в процессе разработки продукта. Что лучше: металл или пластик? Полипропилен так же хорош, как нержавеющая сталь? Наша команда имеет многолетний опыт в области аддитивного и традиционного производства, и мы поможем каждому клиенту выбрать коррозионно-стойкий материал, который надолго защитит их детали. Свяжитесь с нами сегодня чтобы начать.

Для получения дополнительной информации о материалах в аддитивном производстве и о том, как выбрать лучший из них для вашего следующего проекта, ознакомьтесь со статьями соответствующего блога в учебном центре Fast Radius.

Самые устойчивые к коррозии металлы

В большинстве проектов нет единого фактора, определяющего выбор металла для любого применения. Возможно, вам понадобится что-то легко формуемое, но при этом прочное — или великолепно выглядящее — или недорогое.Одна из часто обсуждаемых тем, особенно для проектов, которые будут находиться в суровых условиях, таких как соленая вода, — это коррозионная стойкость.

Стоит знать самые устойчивые к коррозии металлы, потому что этот атрибут может перевесить другие соображения . Давайте посмотрим на коррозионную стойкость некоторых популярных металлов, включая некоторые марки, которые вам следует проверить.

Разрушение коррозионно-стойких металлов

Конечно, некоторые металлы и металлические сплавы более устойчивы к коррозии, чем другие.Для каждого вида металла существуют разные марки (иногда сотни) с разной устойчивостью к коррозии.

Следующий рейтинг, от наименее стойкого к наиболее устойчивому, пытается глубже изучить эти различия в оценках:

  • Углеродистая сталь
  • Сталь оцинкованная
  • Алюминий
  • Нержавеющая сталь
  • Красный металл

Наименее устойчивый: углеродистая сталь

Это довольно ясно — просто посмотрите на вещи.

Хотя углеродистая сталь (также известная как низкоуглеродистая или обычная сталь) является наиболее используемым и наиболее доступным из всех металлов, сама по себе она является плохим примером коррозионной стойкости. Мост Золотые Ворота неслучайно проходит через вечный цикл перекраски .

В морской среде , а также в большинстве других сред, подверженных воздействию влаги и погодных условий, углеродистая сталь должна иметь защитное покрытие. Иначе через несколько дней он заржавеет.

Скорее стойкая: оцинкованная сталь

Слой цинка с покрытием между элементами и внутренней частью придает оцинкованной стали определенную устойчивость к коррозии.

Чем выше номер марки, тем толще слой цинка и выше сопротивление. Таким образом, оцинкованная сталь G30 имеет более тонкий слой цинка, чем оцинкованная сталь G90.

Умеренно стойкий: алюминий

Этакий чудо-металл, алюминий способен создать собственное антикоррозийное покрытие .Этот процесс называется самопассивацией, и он происходит по мере окисления металла. Итак, там, где углеродистая сталь образует ржавчину и крошится, сияет алюминий.

Анодирование алюминия — это процесс, который:

Среди марок алюминия 5052-h42 выделяется своей коррозионной стойкостью. Он также красивый, с яркой гладкой поверхностью. Вдобавок ко всему, у него довольно хорошая прочность.

Сильно стойкий: нержавеющая сталь

Существует множество марок нержавеющей стали. Важно знать, что их устойчивость к коррозии зависит от содержания в них хрома.Больше хрома — больше сопротивления. Для наружного применения наиболее часто указываются марки:

.
  • Нержавеющая сталь 304

  • Нержавеющая сталь 316

  • 430 нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь марки 316 предназначена для использования в суровых морских условиях . Его прозвище «морской сорт» неспроста. Он содержит 18% хрома, но содержит больше никеля, чем 304, и добавляет 2-3% молибдена. Это делает его более устойчивым к соли.

Марка 304 очень долговечна, но не так устойчива к коррозии, как 316. Нержавеющая сталь марки 430 стоит меньше, чем 304 или 316, но ее коррозионная стойкость невысока. Все три легко доступны, так что пройдите 316, если сможете.

Самые стойкие: красные металлы

В эту категорию входят медь и ее сплавы, латунь и бронза. Это роскошные металлы. Они не менее устойчивы к коррозии, чем нержавеющая сталь, но красота стоит денег .

Когда они окисляются, красные металлы просто не подвержены коррозии — но они становятся немного зелеными от воздействия кислорода.Это кажется небольшой платой за до 1000 лет стойкости к коррозии, но начальная цена этих металлов может вызвать сомнения.

Все еще не уверены? Задайте вопрос эксперту

Если это обсуждение упрощает выбор металла, то это хорошо для вас!

Для тех, кто все еще боится подбирать материалы, лучше всего познакомиться с профилегибочным станком и приобрести более длинную версию. Опытный специалист по профилегибке также сможет решить любые проблемы, связанные с гибкой при использовании определенных металлов.

Специалист по профилегибке также может помочь вам выбрать правильное направление для создания качественной гнутой детали. Чтобы помочь вам начать работу, загрузите нашу бесплатную электронную книгу ниже:

Примечание редактора: эта статья была первоначально опубликована в ноябре 2018 г. и недавно была обновлена.

Антикоррозийные защитные покрытия для стали

Металл, особенно сталь, широко распространен в современном обществе. Это строительный блок больших и малых городов.Коррозия восстанавливает металлические конструкции до их первоначального рудного состояния, делая металл более слабым и более уязвимым к повреждениям, что в конечном итоге может привести к поломке. Принятие мер по предотвращению коррозии, таких как нанесение антикоррозионных покрытий на металлы и сталь, обеспечивает качество и целостность этих критически важных деталей и компонентов, особенно там, где они подвергаются суровым условиям окружающей среды.

Коррозия возникает, когда металлы, такие как сталь, подвергаются — в естественных условиях или в промышленных условиях — воздействию определенных электролитов, таких как соль, кислород и вода.Это воздействие приводит к образованию оксидов на поверхности металла, что приводит к коррозии, широко известной как «ржавчина».

Федеральное исследование, инициированное NACE International, некоммерческой профессиональной организацией, работающей в области борьбы с коррозией, при поддержке Федерального управления шоссейных дорог США оценило ежегодные затраты, связанные с коррозией, в 276 миллиардов долларов, что сказывается почти на всех отраслях промышленности США. Хотя это и устаревшее исследование, оно является самым последним в своем роде и остается влиятельным отраслевым шаблоном по затратам и контролю над коррозией в США.С.

Антикоррозийные покрытия могут улучшить эксплуатационные характеристики и безопасность стальных деталей, а также могут максимально продлить срок службы металлических компонентов. Progress For Industry, Inc. (PFI) предлагает широкий выбор антикоррозионных покрытий и покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали и различных других металлов.

Цинковое антикоррозионное покрытие

Металлический цинк имеет несколько характеристик, которые делают его подходящим антикоррозийным покрытием для стальных изделий.Он образует плотные, прилипшие побочные продукты коррозии, что приводит к тому, что скорость коррозии в 10-100 раз ниже, чем у черных металлов. Свежие цинковые поверхности довольно реактивны по отношению к атмосфере, но продукты коррозии цинка быстро образуются на поверхности. Известные как цинковая патина, они действуют как дополнительный барьер между сталью и окружающей средой.

Цинкование улучшает электрические свойства, увеличивает термостойкость и снижает истирание и износ. Существует несколько различных типов цинковых антикоррозионных покрытий, которые можно использовать в зависимости от области применения и окружающей среды, каждое из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками для защиты от коррозии.К ним относятся: горячее цинкование, непрерывное цинкование листов, окраска с высоким содержанием цинка, металлизация, механическое покрытие, гальваническое цинкование и цинкование. PFI предлагает цинковые покрытия для превосходной защиты от коррозии по невысокой цене.

Гальваническое и химическое никелирование

Гальваника — это антикоррозийное покрытие, возникающее при нанесении металлической пленки на сталь в электролитической ванне. Покрытие химическим способом никелирования также приводит к образованию антикоррозионного покрытия, но глазирование стали происходит в результате химической реакции, а не в электролитической ванне.Химическое никелирование часто используется на углеродистой стали для создания антикоррозийной альтернативы нержавеющей стали, имитирующей долговечность нержавеющей стали. Это приводит к более равномерному антикоррозийному покрытию, что может быть важно в тех случаях, когда требуется много прецизионных деталей или деталей с резьбой. Возникающее в результате увеличение электропроводности делает процесс химического никелирования идеальным для таких применений, как аккумуляторы и генераторы, гидравлика и производство огнестрельного оружия.

И углеродистая, и нержавеющая сталь могут быть покрыты гальваническим покрытием, поскольку обе они уязвимы к коррозии окружающей среды.Никелирование обычно является более эффективным антикоррозийным покрытием. Это особенно эффективное покрытие для нержавеющей стали, повышающее коррозионную стойкость и твердость по сравнению с гальваническим покрытием. Никелированная сталь обладает дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что ее легче паять, и она имеет более высокую стойкость к излучению для приложений, требующих выдерживать этот тип воздействия.

Антикоррозийное покрытие

PFI методом химического никелирования обеспечивает превосходную защиту стали.Это полезно для прецизионных деталей и компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, окружающей среде и прочим.

Пассивация нержавеющей стали

Пассивирование нержавеющей стали — широко используемое покрытие для нержавеющей стали, предотвращающее коррозию. Концентрированный раствор кислоты удаляет свободное железо с поверхности нержавеющей стали, снижает химическую реактивность поверхности и образует тонкий, плотный оксидный барьер, который эффективен в качестве антикоррозионного покрытия и предотвращает ржавчину.Этот процесс также удаляет любую ржавчину, которая могла возникнуть в процессе обработки, когда следы железа от обрабатывающего инструмента переносятся на нержавеющую сталь.

Как правило, антикоррозийное покрытие продлевает срок службы нержавеющей стали и снижает потребность в техническом обслуживании. Однако коррозионно-стойкая поверхность может быть повреждена механическими средствами, нагреванием или химическим повреждением. Когда это происходит, железо обнажается, а нержавеющая сталь снова подвергается коррозии.В зависимости от области применения и окружающей среды, пассивация может потребоваться на регулярной основе.

PFI предлагает пассивацию нержавеющей стали в соответствии со следующими спецификациями (QQ-P 35 C и ASTM A 967), и сертификат соответствия может быть отправлен любому клиенту по запросу.

Жесткое хромирование и хромовая пропитка

Промышленное твердое хромирование добавляет слой хрома, который может действовать как тип антикоррозионного покрытия для нержавеющей стали.Он также обеспечивает дополнительную защиту от естественного износа. Этот процесс улучшает естественные антикоррозионные свойства нержавеющей стали, а при использовании в среде с низким содержанием кислорода помогает создать антикоррозионный оксидный барьер. Хромирование может быть полезным для применения в суровых условиях автомобильной промышленности. Его также часто можно увидеть в валках, пресс-формах, винтах, гидроцилиндрах, поршнях и роторах для насосов и во многих других областях.

Процесс пропитки твердым хромом представляет собой запатентованное PFI хромовое антикоррозионное покрытие, наносимое на металл для значительного повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Процесс пропитки твердым хромом обеспечивает улучшенную смазывающую способность, адгезионные свойства и однородность, которые защищают его от разрушающего воздействия трения, химикатов и погодных условий. Хотя пористая и неправильно подготовленная поверхность может отрицательно повлиять на коррозионно-стойкие свойства твердой хромовой пропитки, при правильном применении процесс приводит к тому, что детали и компоненты будут противостоять воздействию большинства органических и неорганических соединений.

PFI поставляет антикоррозионные покрытия и предоставляет экспертные знания

Коррозия поражает все сегменты промышленности США и ежегодно обходится стране примерно в 276 миллиардов долларов. Безопасность и целостность зданий, инфраструктуры, а также критически важных частей и компонентов требуют внимания к антикоррозийным покрытиям и методам на этапах проектирования и строительства, а также к текущим планам технического обслуживания.

PFI обеспечивает множество антикоррозионных покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали, стальных сплавов и др., Включая цинкование, гальваническое покрытие, химическое никелирование, пассивирование нержавеющей стали, твердое хромирование и пропитку хромом.Каждый из них может быть развернут в ряде приложений и сред в соответствии с требованиями многих отраслей, в том числе: медицина, текстильная промышленность, производство инструментов и штампов, автомобилестроение, нефтяная и химическая промышленность, горнодобывающая промышленность и т. Д.

Более 30 лет PFI поставляет антикоррозионные покрытия клиентам в США и по всему миру. Известная во всей отрасли своим профессиональным мастерством, качеством и знаниями, PFI является лидером в области услуг по нанесению покрытий и отделке металлов.

Свяжитесь с PFI сегодня, чтобы узнать ценовое предложение.

Сравнение 5 коррозионно-стойких металлических покрытий

Легкие металлы стали популярным выбором во многих отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными для автомобильной, аэрокосмической и многих других областей применения. Сочетание их изобилия, исключительного отношения прочности к весу и универсальности означает, что они являются предпочтительным выбором для инженеров по продукции во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но неизбежно потребуется обработка поверхности готового продукта для обеспечения рабочих характеристик, долговечности и качества.Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее хорошо известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также подвержены такой же чувствительности.

Выбор правильного метода защиты от коррозии важен для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы собрали это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Анодирование — самый популярный метод улучшения коррозионной стойкости алюминия. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

Первый этап включает погружение материала в ванну с проводящим раствором — обычно кислотную ванну с низким pH — и подключение сплава к аноду электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al (S) + 6OH (водный) — 6e Al 2 O 3 (s) + 3H 2 O (l)

Это вызывает утолщение естественного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия.Толщина покрытия может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

  • При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку для окраски или
    последующих покрытий
  • Определенные цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
  • При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) он является полупрозрачным, что
    сохраняет металлический эстетический вид, при желании

Выбор толщины покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В наружных условиях или при интенсивном внутреннем стрессе (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется минимум 20 мкм. Если для слоев требуется толщина 10 мкм, более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызывают растрескивание по всей толщине в углах, что ограничивает защиту кромок, обеспечиваемую слоями анодирования. Уплотнения с горячей водой могут использоваться для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или бихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, требующих определенных эстетических качеств, при сохранении высокой устойчивости к коррозии при контакте с жидкостями, анодирование — не лучший метод повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое окисление (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует твердый и плотный адгезионный оксидный слой.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.ПЭО состоит из трех этапов:

  1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
  2. Совместное осаждение элементов из электролита в покрытие
  3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии Keronite PEO? Щелкните ниже, чтобы загрузить бесплатный информационный документ.

PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.По сравнению непосредственно с анодированными покрытиями, PEO образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более прочную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может осуществляться экологически безопасным методом благодаря доброкачественным электролитам, доступным для использования, и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, а используемые щелочные растворы с низкой концентрацией не представляют опасности и легко утилизируются.

Это означает более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление контроля над производственными процессами со стороны государственных органов и регулирующих органов привело к постепенному отказу от использования хроматных конверсионных покрытий как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические составы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлических поверхностей вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции на поверхности, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия, подверженном воздействию атмосферного кислорода. Это называется самовосстановлением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: хром, добавленный к сплаву, естественным образом образует очень тонкий пассивный слой оксида хрома на поверхности, предотвращая окисление железа.Он быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика при анодировании, повышая их защиту от коррозии.

Однако в настоящее время известно, что соединения шестивалентного хрома, используемые при обработке с конверсией хромата, обладают повреждающими и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что материалы, использующие этот процесс, подвергаются жесткой линии.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но требует все большего изменения. К сожалению, он остается лучшим методом химической пассивации алюминия благодаря своим самовосстанавливающимся свойствам. Интенсивные исследования начались в 1980-х годах, чтобы найти альтернативы самовосстановлению без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для поверхностных покрытий, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Самым привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно раскрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные финишные покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть внесены альтернативные химические составы и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски

представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Обладая превосходной химической и особенно коррозионной стойкостью, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость определяется сравнением грифеля карандаша), что означает, что они легко царапаются и истираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых покрытий во многом такие же, как и у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх до 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Стоимость этой дополнительной защиты заключается в увеличении толщины, а также в том, что эстетические эффекты не столь привлекательны и неодинаковы для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для улучшения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле, существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый с небольшими вариациями в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но непрост. Примите целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних этапов проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, недопущение несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это решающие факторы.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любой последующей обработке. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых конечных / функциональных / эстетических свойств.

Антикоррозийные средства | JLC Онлайн

Но после давления со стороны защитников здоровья пиломатериалы CCA были запрещены. Заменившие консервированные изделия из дерева, такие как старые CCA, все еще содержат медь, потому что это естественное антимикробное средство, но нетоксичное для человека.

Тем не менее, остаются проблемы с сохранением древесины с помощью меди. Обработчики древесины ищут более эффективные способы заделки меди, растворяя ее в водной жидкости, которая затем нагнетается в древесину в чанах под давлением, иначе , обработка под давлением , или, в последнее время, путем измельчения меди (в микроскопическом масштабе ). так что его можно пронести в дерево простой водой.

Еще одна постоянная проблема: вода, протекающая по дереву, содержащая медь, создает электролит, переносящий ионы меди.Когда эта вода контактирует с необработанной или недостаточно обработанной сталью, ионы меди вызывают коррозию стали за счет гальванического воздействия; сталь ржавеет.

Когда до 2004 года применялась обработка под давлением CCA, хромат и арсенат в CCA фактически ингибировали высвобождение ионов меди. Но сегодня две основные замены для CCA — щелочная четвертичная медь (ACQ) и азол меди (CA) — не обеспечивают такой защиты.

Таким образом, замедление гальванической реакции в обработанной под давлением древесине должно осуществляться с помощью антикоррозийной обработки крепежных элементов и подвесов.

Антикоррозийная обработка

Чтобы замедлить или остановить эту коррозию, производители будут покрывать сталь или предлагать нержавеющую сталь. стальные изделия.Несмотря на то, что на рынке имеется новое гибридное покрытие, наиболее распространенным антикоррозийным покрытием является горячеоцинкованное цинковое покрытие . ( Цинкование — это только для того, чтобы сталь не ржавела во время транспортировки и хранения).

Три класса защиты от коррозии

Существует три класса истинной антикоррозионной обработки: 1) цинкование, 2) нержавеющая сталь и 3) гибриды цинк-полимер.

Для продуктов, оцинкованных горячим способом, толщина цинка определяет степень защиты, а характеристики продукта зависят от его соответствия стандартам ASTM.

Цинковые покрытия с рейтингом G90 G90 — это , а не бренд, предлагаемый только одной компанией. Для продуктов с маркировкой G90 цифра «90» на этикетке означает, что на квадратный фут стальной поверхности наносится всего 0,9 унций цинка в сумме унций. Итак, каждая поверхность G90 имеет 0,45 унции / кв. / Фут. цинка.

Цинковые покрытия с рейтингом G185 Следующим шагом на пути к защите цинка является G185, где 1,85 унции цинка на квадратный фут, с 0,925 унции / кв. / Фут. на каждой поверхности. G185 также известен как «тройной цинк» или TZ.

Горячее цинкование (HDG) Все изделия G90 и G185 оцинкованы методом горячего цинкования, но термин «горячее цинкование» стал обозначать стальные крепежные детали и соединители, которые погружаются методом погружения после изготовления . Покрытия, нанесенные методом горячего окунания, обычно имеют толщину, равную толщине покрытия G-185.

Нержавеющая сталь В высококоррозионных средах (морское побережье, около бассейна) рекомендуется использовать нержавеющую сталь для крепежа и соединителей, а не оцинкованную сталь. Нержавеющая сталь является «благородным металлом» и не «дает» свободно ионы в реакциях с разнородными металлами; Итак, нержавеющая сталь не подвержена коррозии.

Органический полимер — гибриды цинка Если вы не хотите платить за нержавеющую сталь, но вам нужна защита, превышающая G185, существует новый класс продуктов, названный Gold Coat от USP Structural Connectors. Он берет стальной продукт с цинковым покрытием G90 и добавляет дополнительное защитное органическое химическое покрытие, обеспечивающее более высокую защиту, чем G-185. (Защитный верхний слой покрытия, который наносится для изготовления продукта Gold Coat, имеет толщину от 10 до 12 микрон, богат алюминием и устойчив как к кислотам, так и к щелочам).

Наконец, для крепежа, всегда соответствует металлу крепежа или антикоррозийной обработке с металлом или антикоррозийной обработкой соединителя. Соединители из нержавеющей стали требуют крепежа из нержавеющей стали, точка.

Тодд Гревиус, ЧП, технический директор USP Structural Connectors.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации об антикоррозийной обработке.

Подробнее о MiTek

Найдите продукты, контактную информацию и статьи о MiTek

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

8.2 Трубопроводы и управление рисками

Нефть и газ в основном транспортируются по трубопроводу или серии трубопроводов как над землей, так и под землей (Рисунок 8-3). Трубопроводы проходят между провинциями, штатами и странами. Газ движется по трубопроводам под давлением больших компрессоров. Некоторые компрессоры работают на природном газе, поступающем из самого трубопровода, а некоторые — на электричестве. Сырая нефть также перекачивается по трубопроводам, которые часто проложены в экологически уязвимых районах.

Рисунок 8-3.Нефтепровод Аляска.

Фото любезно предоставлено AP News.

Трубопроводные системы, устанавливаемые как под землей, так и над землей, часто могут быть повреждены в результате различных работ. Наиболее частая причина — перфорация трубы или полный перелом. Газ будет выпускаться в окружающую среду со скоростью, зависящей от диаметра отверстия и давления внутри трубы. В конце концов, выпуск будет остановлен автоматически с помощью регулятора, как реакция на чрезмерный расход, или даже вручную.Отказ трубопроводов природного газа может произойти из-за стихийных бедствий или техногенных катастроф, таких как землетрясение, ураган, саботаж, избыточное давление, наводнение, коррозия или усталостные отказы. На частоту отказов также влияют проектные факторы, условия строительства, политика технического обслуживания, использование технологий и факторы окружающей среды. Все виды аварий на трубопроводах определяются путем оценки рисков и управления ими (Ramanathan 2001). Оценка риска — это процесс получения количественной оценки риска путем оценки его вероятности и последствий.Риск обычно относится к возможности причинения вреда человеку. Этот риск представляет собой опасный сценарий, который представляет собой физическую или социальную ситуацию. В случае обнаружения это может вызвать ряд нежелательных последствий.

Выход из строя трубопроводов является потенциально опасным событием, особенно в городских районах и вблизи дорог. Следовательно, люди, находящиеся рядом с маршрутами трубопроводов, подвергаются значительному риску выхода из строя трубопровода. Опасное расстояние, связанное с трубопроводом, составляет от менее 20 метров для меньшего трубопровода при более низком давлении до более 300 метров для большего трубопровода при более высоком давлении (Jo and Ahn 2002).Поэтому очень важно изучить уровень безопасности трубопровода для лучшей оценки рисков и управления ими.

Оценка рисков касается безопасности, защиты окружающей среды, финансового менеджмента, разработки проектов или продуктов, а также многих других сфер деятельности. В секторе трубопроводов оценки рисков в основном рассматриваются в отношении безопасности трубопроводов, необходимой для защиты жизни людей, окружающей среды и имущества в результате аварийных ситуаций, связанных с отказом трубопровода. Трубопровод может выйти из строя и выбросить нефть или природный газ в окружающую среду, что может вызвать множество проблем, включая ухудшение состояния окружающей среды и гибель людей из-за воспламенения.

Основной причиной оценки риска является оценка вероятности возможных угроз, которые могут привести к отказу в определенном месте на трубопроводе, и возможных последствий. Эта оценка проводится путем определения конкретных характеристик трубопровода в любом заданном месте, а также уникальных характеристик окружающей местности. Восприимчивость трубопровода к отказу и его воздействиям зависит от множества характеристик, таких как тип и состояние покрытия трубы, состояние почвы вокруг трубы, расстояние трубопровода от конкретного места, содержимое трубопровода и т. Д.

Для определения индивидуального риска взрыва необходимы данные о пределах воспламеняемости в трубопроводе природного газа. Пределы воспламеняемости — это обычно используемые индексы для представления характеристик воспламеняемости газов. Критерий предела воспламеняемости и другие связанные параметры широко обсуждались в литературе (Vanderstraeten et al. 1997; Kenneth et al. 2000; Kevin et al. 2000; Pfahi et al. 2000; Wierzba and Ale 2000; Mishra and Rahman). 2003; Такахаши и др. 2003).

Hossain et al. (2005) изучали воспламеняемость и оценку индивидуальных рисков для трубопроводов природного газа. Они разработали комплексную модель для индивидуальной оценки риска, для которой были объединены предел воспламеняемости и существующий индивидуальный риск для аварийного сценария. Их модель направлена ​​на определение основной аварийной зоны в местности, окруженной трубопроводами, и для любого сценария оценки рисков газопровода. Hossain et al. (2005) также проверили модель, используя имеющиеся полевые данные.Однако они предполагают 10% -ный риск аварии из-за воспламенения при авариях на трубопроводе природного газа. Сценарий аварии может иметь любой процент в пределах предельного значения. Hossain et al. (2007) применили ту же модель для проверки различных случайных сценариев. Для тематического исследования в этой главе рассматривается уровень аварийности 1–20%, что является консервативным показателем при оценке риска.

В случаях оценки риска Fabbrocino et al. (2005) сообщили, что оценка всегда должна быть как можно более консервативной.Они также добавили, что какой бы ни была окончательность оценки, всегда следует учитывать «худший случай». При возникновении неопределенностей следует принимать во внимание детерминированную оценку, даже в рамках вероятностной оценки безопасности. Этот подход особенно эффективен, когда при оценке риска учитывается допущение о позднем или раннем возгорании.

Оценка риска для здоровья человека определяет, насколько опасна авария на трубопроводе для здоровья человека. Основная цель этой оценки — определить безопасный уровень загрязняющих веществ или выбросов токсичных соединений, таких как нефть и природный газ из трубопровода.В случае отдельных людей это стандарт, при котором вредное воздействие на здоровье маловероятно. Он также оценивает текущие и возможные будущие риски. В этом разделе рассматривается индивидуальный риск воспламенения природного газа для здоровья человека. Целью этого исследования является управление рисками до приемлемых уровней, а также включение информации об оценке рисков для планирования и развития трубопроводных сетей для менеджеров по рискам.

Для определения индивидуального риска взрыва необходимы данные о пределах воспламеняемости в трубопроводе природного газа.Пределы воспламеняемости — это обычно используемые индексы, которые представляют характеристики воспламеняемости газов. Эти пределы могут быть определены как такие отношения топливо-воздух, при которых возможно распространение пламени и за пределами которых пламя не может распространяться. По определению существует два предела воспламеняемости, а именно нижний предел воспламеняемости (LFL) и верхний предел воспламеняемости (UFL). LFL можно определить как наименьший предел топлива, до которого может распространяться пламя, причем наивысший предел — это UFL (Liao et al. 2005).Предел воспламеняемости, критерий и другие связанные параметры широко обсуждались в литературе (Vanderstraeten et al. 1997; Kenneth et al. 2000; Kevin et al. 2000; Pfahi et al. 2000; Wierzba and Ale 2000; Mishra and Rahman). 2003; Такахаши и др. 2003).

8.2.1 Управление рисками трубопроводов

Хотя подземное заглубление трубопроводов рекомендуется, оно не предотвращает возникновения аварий, утечки газа и выхода трубопровода из строя. На входах и выходах трубопроводов с различных объектов должны быть предусмотрены средства аварийной изоляции.Для обеспечения целостности трубопроводы следует регулярно проверять на наличие повреждений и утечек в уязвимых местах, включая сварные соединения и фланцевые соединения. Обычно они проверяются с помощью таких методов тестирования, как ультразвук, рентген и проникающие красители.

Основным фактором, влияющим на опасные происшествия на трубопроводе в нормальных условиях, является коррозия. Поэтому важно заботиться о трубопроводах, используя соответствующие антикоррозионные материалы. Кроме того, отказ трубопровода может быть результатом действий третьих лиц, саботажа или стихийных бедствий.На рис. 8-4 показан подход к управлению рисками для трубопроводов природного газа, состоящий из следующих этапов:

Рис. 8-4. Управление рисками для газопроводов.

Идентификация трубопроводной системы

Операционная информация

Оценка рисков

Стратегия

Оценка

8.2.2 Оценка риска для здоровья человека

К различным компонентам относятся планирование и определение объема работ, оценка воздействия, острые опасности, токсичность и характеристика риска. Основные компоненты оценки риска для здоровья человека показаны на Рисунке 8-4. Для эффективной оценки рисков необходимо «планирование и анализ» информации и данных. Это должно быть сделано до полевых исследований и определения характеристик участка.

Вторым этапом оценки риска для здоровья человека является «оценка воздействия» (рис. 8-5).Оценка воздействия относится к контакту людей с природным газом. Этот процесс учитывает время, продолжительность и частоту контакта химических веществ с людьми в прошлые, настоящие и будущие периоды времени. В случае оценки риска для человека, «острые опасности» означают условия, которые создают возможность травм или ущерба из-за мгновенного или кратковременного воздействия последствий аварийного выброса. В данном исследовании речь идет в основном о воспламеняемости природного газа.

Рисунок 8-5.Различные компоненты оценки рисков для здоровья человека.

«Идентификация опасностей» — это процесс определения того, может ли воздействие природного газа вызвать увеличение числа случаев конкретного неблагоприятного воздействия на здоровье. Как правило, это достигается за счет реакции на дозу определенных химических веществ. Процесс «характеризации риска» представляет собой синтез результатов всех других шагов и определяет, насколько опасна авария. Также рассматриваются основные предположения и научные суждения. Наконец, есть оценки характеристик риска неопределенностей, заложенных в оценке.

8.2.2.1 Уровни риска для здоровья человека

По трубопроводам идет природный газ, содержащий метан, этан, пропан, изобутан, нормальный бутан, изопентан, нормальный пентан, гексаны плюс, азот, диоксид углерода, кислород, водород и сульфид водорода. Кислый газ содержит большее количество сероводорода. В случае аварии на трубопроводе все эти соединения выбрасываются. Из-за горючести и воздействия всех этих соединений существуют разные уровни риска. Недавно (май 2006 г.) более 150 человек погибли из-за возгорания, вызванного авариями на трубопроводе.

Сообщается, что поврежденный топливопровод взорвался и загорелся недалеко от Лагоса, Нигерия (IRIN 2006). По этому трубопроводу топливо транспортируется со склада в порту Лагос для внутреннего использования внутри страны. Жертвами стали жители бедных рыбацких деревень. Аварии на трубопроводах — обычное дело в странах третьего мира, таких как Нигерия, богатая нефтью африканская страна. В 1998 году также сообщалось, что более 1000 человек погибли из-за аварии с возгоранием в Джесси, недалеко от нефтяного города Варри, в дельте Нигера (IRIN 2006).

В приведенном выше отчете об аварии показано, что из-за сильной воспламеняемости судьба неизбежна, но воздействие других компонентов, таких как сероводород, приводит к разным уровням риска. В Таблице 8-1 показаны различные уровни риска, вызванного сероводородом. Это явление следует серьезно рассматривать в случае высокосернистого газа, где концентрация сероводорода выше. Обычно типичное содержание серы составляет 5,5 мг / м 3 , что включает 4,9 мг / м 3 серы в одоранте (меркаптане), добавленном в газ по соображениям безопасности.

Таблица 8-1. Уровни риска для здоровья человека

Уровни риска Концентрация (ppm) Эффекты
Незначительный или нулевой риск 0,01–0,3 Порог запаха (сильно изменчивый) 17 1–5 Умеренный неприятный запах, может быть связан с тошнотой, раздражением глаз, головными болями или бессонницей при длительном воздействии; у здоровых молодых людей мужского пола не наблюдается снижения максимальной физической работоспособности
Слегка умеренный риск 108 ч Предел профессионального воздействия
Умеренный риск 20–50 Предел профессионального воздействия и уровень эвакуации населения, запах очень сильный
Риск 100 Раздражение глаз и легких; обонятельный паралич, запах исчезает
Высокий риск 150–200 Обоняние парализовано; сильное раздражение глаз и легких
Высокий риск 250–500 Может возникнуть отек легких, особенно при длительном
Чрезвычайный риск 500 Серьезное повреждение глаз в течение 30 минут; сильное раздражение легких; потеря сознания и смерть в течение 4–8 часов; амнезия на период воздействия; «Нокдаун»
Критический уровень 1000 Дыхание может остановиться в течение одного или двух вдохов; немедленный крах

Источник: Guidotti (1994)

Copyright © 1994

8.2.2.2 Горючие свойства природного газа

Как упоминалось ранее, природный газ имеет чрезвычайно высокий риск воспламенения из-за своего состава. Чтобы понять риск воспламенения, его горючие свойства представлены в Таблице 8-2. Обратите внимание, что характеристики горения зависят от состава, но общие оценки приведены в этой таблице. Показанные свойства являются средними по системе Union Gas (Union Gas 2006).

Таблица 8-2. Типичные характеристики горения природного газа

Точка воспламенения: 59 ° C *
Пределы воспламеняемости 4% –16% (об.% в воздухе)
Теоретическая температура пламени (стехиометрическое соотношение воздух / топливо) 1960 ° C (3562 ° F)
Максимальная скорость пламени 0,3 м / с
Относительная плотность (удельный вес ) 0,585

Источник данных: Union Gas (2006)

Авторские права © 2006

8.2.3 Оценка риска

Чтобы оценить риск, связанный с трубопроводом природного газа, необходимо оценить вероятные нежелательные последствия, возникшие в результате утечки или разрыва.

Количественный риск можно оценить по пределу воспламеняемости для трубопровода природного газа. Риски были описаны как индивидуальный риск, социальный риск, максимальный индивидуальный риск, средний индивидуальный риск для населения, подвергшегося воздействию, средний индивидуальный риск для всего населения и средний уровень смертности (TNO Purple Book 1999; Jo and Ahn 2002, 2005).

Интенсивность отказов трубопроводов зависит от различных параметров, таких как состояние почвы, тип и свойства покрытия, конструктивные соображения и возраст трубопровода.Итак, протяженный трубопровод разбивается на участки из-за значительного изменения этих параметров. Учитывая постоянную интенсивность отказов, индивидуальный риск может быть записан как (Jo and Ahn 2005):

(8.1) IR = ∑iφi∫l − l + pidl

, где

φ i = отказ ставка на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии, и , из-за состояния почвы, покрытия, конструкции и возраста

л = длина трубопровода

p i = летальность связанный со сценарием аварии, i

l ± = Концы взаимодействующего участка трубопровода, в котором авария представляет опасность для определенного места

Выброс газа через отверстие в трубопроводе вызывает взрыв и пожар в трубопроводе природного газа и на прилегающей территории.Затронутый участок создает опасное расстояние. Скорость выброса природного газа и опасное расстояние коррелированы (Jo and Ahn, 2002):

(8,2) rh = 10,285Qeff

, где

Q eff = Эффективная скорость выброса из отверстия в трубопровод, по которому проходит природный газ

r h = Опасное расстояние

Опасное расстояние — это расстояние, на котором существует более 1% вероятности смертельного исхода из-за радиационной теплоты струйного огня от разрыва трубопровода.На рис. 8-6 показаны геометрические отношения между переменными в указанном месте газопровода. Из этого рисунка, взаимодействующий участок прямого трубопровода, h от указанного места, оценивается уравнением 8.3 (Джо и Ан 2005):

Рисунок 8-6. Индивидуальные переменные риска.

(8,3) l ± = 106Qeff-h3

Джо и Ан (2005) показывают различные причины отказа в зависимости от размера отверстия и других действий. Внешнее вмешательство со стороны сторонних организаций является основной причиной основных аварий, связанных с размером ствола скважины.Следовательно, для анализа внешних помех требуется более подробная концепция. Действия третьих лиц зависят от нескольких факторов, таких как диаметр трубы, глубина покрытия, толщина стенки, плотность населения и методы предотвращения. Частота отказов трубопровода оценивалась некоторыми исследователями (Джо и Ан 2005; Джон и др. 2001).

8.2.4 Влияние состава на предел воспламеняемости

Обычно проводится экспериментальное исследование для изучения эффектов концентрации или разбавления в природном газе — воздушной смеси путем добавления газа CO 2 , N 2 .Пределы составляют 85–90% N 2 и 15–10% CO 2 по объему. Это практическое рассмотрение стехиометрического сжигания природного газа при температуре окружающей среды. Эксперименты по воспламеняемости проводились для моделирования реальных взрывов с целью выявления и предотвращения опасностей в практических приложениях (Liao et al. 2005). В таблице 8-3 приведены данные о предельных значениях воспламеняемости для пламени метан-воздух и природного газа-воздуха (Liao et al. 2005).

Таблица 8-3. Данные о пределе воспламеняемости (об.%) Для пламени метан-воздух и природного газа-воздух (спокойные смеси с искровым зажиганием)

9011 9011 9011 906
Смесь Условия испытания LFL (об.%) UFL (об.%)
NG-воздух 1.Камера 57 л 5,0 15,6
Правило Ле-Шателье 4,98
Метан-воздух Камера 8 л 5,0
15,9
Камера 120 л 5,0 15,7
25,5 м 3 сфера 4,9, 5,1 ± 0,1
Трубка воспламеняемости 4 9 15,0

LFL зависит от состава топливной смеси в воздухе. Это значение можно оценить по правилу Лешателье (Liao et al. 2005):

(8,4) LFL = 100∑ (Ки / LFLi)

, где

LFL = нижний предел воспламеняемости смеси (об.% )

C i = Концентрация компонента, i в газовой смеси на безвоздушной основе (об.%)

LFL i = Нижний предел воспламеняемости компонента , и (т.%)

Оценка правила Лешателье приведена в Таблице 8-3. Зависимость предела воспламеняемости природного газа от концентрации этана была изучена Liao et al. (2005) (рис. 8-7). Показано, что область воспламеняемости несколько расширяется с увеличением содержания этана в природном газе. LFL составляет почти 5% по объему, а UFL — около 15%. Пределы воспламеняемости составляют от 3% до 12,5% по объему для этановоздушной смеси. Их эквивалентные отношения 0,512 и 2.506. Соотношения для метана составляют 0,486 и 1,707 соответственно. Следует отметить, что увеличение содержания этана в природном газе увеличивает коэффициент эквивалентности UFL, но при этом не происходит заметного изменения LFL. Liao et al. (2005) показывает влияние соотношения разбавителей ( φ r ) на коэффициент воспламеняемости. Увеличение соотношения разбавителей уменьшает область воспламеняемости. Причина в том, что добавление разбавителей снижает температуру пламени, что снижает скорость горения.Таким образом, сужается предел воспламеняемости. Обычно CO 2 оказывает большее влияние, чем добавка N 2 . Шебеко и др. (2002) представили аналитическую оценку пределов воспламеняемости тройных газовых смесей топливно-воздушного разбавителя.

Рисунок 8-7. Зависимость пределов воспламеняемости ПГ от этана.

8.2.5 Индивидуальный риск, основанный на воспламеняемости

На рисунке 8-8 показана случайная зона, основанная на базовой гидродинамике. Сценарий аварии представляет эту случайную зону.Если произойдет взрыв, случайная зона будет охвачена метательной теорией гидродинамики. Эта концепция является основным отличием от модели Джо и Ан (2005), которая показана на рис. 8.8. Здесь основной причиной инцидента считается авария из-за воспламенения. OB — это максимальное расстояние, пройденное пламенем, в пределах которого вероятен смертельный исход или травма (Рисунок 8-8). BA и BC — это максимальные расстояния, пройденные пламенем.

Рисунок 8-8. Связь переменных, связанных с IR f .

Скорость природного газа, выходящего через отверстие, может быть записана как

(8,5) u = 1,273qmindhole2

, где

q мин = Минимальная скорость потока газа, выделяемого через отверстие, вызывающее взрыв = f ( u, d отверстие )

d отверстие = диаметр отверстия, через которое проходит газ.

Опасное расстояние или максимальное расстояние, которое преодолевают частицы газа, можно записать как

(8.6) hmax = 12ut cos α

, где

h max = Опасное расстояние

u = Скорость газа

t = Время в пути до опасного расстояния

α = Угол между скоростью газа и опасным расстоянием

На рисунке 8-8 показаны геометрические отношения между переменными в определенном месте от газопровода. Из этого рисунка, взаимодействующий участок прямого трубопровода l ± из определенного места B и угол α оцениваются как

(8.7) l ± = 12ut sin α

и

(8,8) α = tan-1 (lhmax)

Индивидуальный риск ( IR f ) из-за предела воспламеняемости в естественном трубопроводе можно записать как

(8.9) IRf = ∑iφi100∫-l + l∫0hmax (UFLi-LFLi) dhdl

, где

φ i = интенсивность отказов на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии , i из-за воспламеняемости

л = длина трубопровода

UFL = верхний предел воспламеняемости

LFL = нижний предел воспламеняемости

Концы взаимодействующих участков трубопровода, в которых авария представляет опасность для конкретного места.

На рис. 8-9 показано количество инцидентов с удалением трубопровода от источника газа. Данные были собраны из сводной статистики инцидентов Управления безопасности трубопроводов США с 1986 по август 2005 г. (Hossain et al. 2006a). Количество инцидентов колеблется в пределах 67 775 и 259 136 миль. Однако за пределами этого расстояния частота инцидентов демонстрирует ненормальную картину. Это может быть вызвано другими факторами, такими как стихийное бедствие, деятельность человека и т. Д.

Рисунок 8-9. Инцидент, связанный с протяженностью трубопровода.

Перерисовано из Hossain et al. (2006a). Авторские права © 2006

Нет доступной информации, которая касалась бы как предела воспламеняемости, так и летальности для измерения индивидуального риска. Получить данные сложно из-за воспламеняемости на месте аварии. В этом исследовании предполагается, что 10% аварийных сценариев связаны с воспламеняемостью. Предлагаемая модель (уравнение 8.9) тестируется с использованием 10% случайного сценария. Результаты показывают индивидуальный риск, связанный с воспламеняемостью, с количеством травм (рис. 8-10).Нормальный тренд кривой увеличивается с увеличением количества инцидентов, что приводит к отдельному сценарию аварий из-за воспламеняемости. Эта диаграмма также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случай аварии.

Рисунок 8-10. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости и количества травм.

На рис. 8-10 показана вероятность индивидуального риска из-за воспламеняемости в зависимости от расстояния трубопровода с использованием уравнения 8.9. Здесь предполагается, что UFL и LFL равны 15.6 и 5.0 соответственно. Для расчета данного тематического исследования q мин рассматривается как 1 фут 3 / сек, α = 45 °, t = 1 мин и d отверстие = 0,5 фута. Доступная литература показывает, что максимальное значение h составляет 20 м, а l — 30 м. Здесь расчет показывает, что h составляет 80,5 футов, а l составляет 129,93 футов. Эти значения кажутся разумными. Индивидуальный риск воспламенения снижается по мере удаления трубопровода от центра подачи газа.Тем не менее, эта тенденция имеет тенденцию быть непредсказуемой и более частой в случае аварии на участке трубопровода длиной 124 931 миль. Этот график также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случайный сценарий.

Комбинируя уравнения 8.1 и 8.9, получается комбинированный индивидуальный риск в трубопроводе природного газа:

(8.10) IRT = IR + IRf

Это представляет собой реальный сценарий индивидуального риска из-за летальности и воспламеняемости природного газа. . Смертоносность трубопровода природного газа зависит от рабочего давления, диаметра трубопровода, расстояния от источника газа до трубопровода и длины трубопровода от газоснабжения или компрессорной станции до точки отказа.

Hossain et al. (2006a) продемонстрировали концепцию индивидуального риска из-за воспламеняемости в местности с густонаселенностью. Рисунок 8-8 был перерисован из этой ссылки, где был представлен подробный анализ. Несчастный случай из-за возгорания рассматривается здесь как основная причина происшествия. OB — это максимальное расстояние, пройденное пламенем, в пределах которого возможен смертельный исход или травма. BA и BC — это максимальные расстояния, пройденные пламенем.

Индивидуальный риск ( IR f ), связанный с пределом воспламеняемости в естественном трубопроводе, можно записать как

(8.11) IRf = ∑iφi100∫-l + l∫0hmax (UFLi-LFLi) dhdl

, а общий индивидуальный риск можно записать как

(8.12) IRT = IR + IRf

, где

φ i = интенсивность отказов на единицу длины трубопровода, связанная со сценарием аварии, i из-за воспламеняемости

l = длина трубопровода, фут

UFL = верхний предел воспламеняемости 8 -4 показывает различные данные по количеству смертей / травм в результате аварий с возгоранием природного газа на трубопроводе с 1985 по 2005 год.Данные были получены от Министерства безопасности трубопроводов США.

Таблица 8-4. Количество травм и данные о воспламеняемости для различных процентов (Hossain et al. 2006a)

6 7,26

14,52

6

27,4

Смертельные исходы / травмы Смертельные исходы / травмы в результате воспламенения природного газа
1% 3% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18% 20%
97 0.97 2,91 5,82 7,76 9,7 11,64 13,58 15,52 17,46 19,4
102 6

906 11 906 11 906 12,24 14,28 16,32 18,36 20,4
103 1,03 3,09 6,18 8,24 10.3 12,36 14,42 16,48 18,54 20,6
109 1,09 3,27 6,54 8,72

21,8

110 1,1 3,3 6,6 8,8 11 13,2 15,4 17,6 19,8 22 718 3,54 7,08 9,44 11,8 14,16 16,52 18,88 21,24 23,6 21,24 23,6
121 16,94 19,36 21,78 24,2
124 1,24 3,72 7,44 9,92 12.4 14,88 17,36 19,84 22,32 24,8
137 1,37 4,11 8,22 10,96
141 1,41 4,23 8,46 11,28 14,1 16,92 19,74 22,56 25.38 28,2
142 1,42 4,26 8,52 11,36 14,2 17,04 19,88 22,72 22,72 258 8,76 11,68 14,6 17,52 20,44 23,36 26,28 29,2
154 1,54 62 9,24 12,32 15,4 18,48 21,56 24,64 27,72 30,8
162 1,62 906 12116

9012 906 12116

22,68

25,92 29,16 32,4
163 1,63 4,89 9,78 13,04 16,3 19.56 22,82 26,08 29,34 32,6
172 1,72 5,16 10,32 13,76 17,2 17,2 17,2
177 1,77 5,31 10,62 14,16 17,7 21,24 24,78 28,32 31,86 35.4
201 2.01 6.03 12.06 16.08 20.1 24.12 28.14 32.16 36.18 40.2 906 данные приведены в Таблице 8-4. Он показывает количество инцидентов с индивидуальным риском из-за воспламеняемости для различных процентов риска воспламенения на трубопроводе. Данные были собраны из сводной статистики инцидентов Министерства безопасности трубопроводов США с 1986 по август 2005 года.На этом рисунке индивидуальный риск увеличивается и демонстрирует гораздо более резкую тенденцию, когда увеличивается риск опасности для здоровья человека из-за травм, вызванных воспламенением. Это означает, что на индивидуальный фактор риска влияет фактор риска воспламенения в пределах контурной местности.

Рисунок 8-11. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости с количеством травм (Hossain et al. 2006a).

В настоящее время существует множество моделей для исследования индивидуального риска (John et al. 2001; Jo et al.2002, 2005; Fabbrocino et al. 2005). Однако нет доступной модели, которая учитывала бы как предел воспламеняемости, так и летальность для измерения индивидуального риска для здоровья человека. Получить данные по аварийному сценарию сложно из-за воспламеняемости. Основываясь на имеющейся информации и данных, касающихся этого вопроса, Hossain et al. (2006a) можно легко использовать для уверенной проверки любых наборов данных. В этом исследовании считается, что 1–20% аварийных сценариев связаны с воспламеняемостью (Hossain et al.2006 г.). Используя эти данные, модель (уравнение 8.1) тестируется, и результаты показаны на рисунках 8-12 и 8-13. Здесь предполагается, что UFL и LFL имеют значения 15,6 и 5,0 соответственно. q мин рассматривается как 1 фут 3 / сек, α = 45 °, t = 1 мин и d отверстие = 0,5 фута для тематического исследования. Имеющаяся литература показывает, что максимальное значение h составляет 66 футов, а l — 99 футов (Hossain et al. 2006a).Здесь расчет показывает, что h составляет 80,5 футов, а l составляет 129,93 футов, и эти значения кажутся разумными в данном случае.

Рисунок 8-12. Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода (1–18%).

Рисунок 8-13. Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода (20%).

В таблице 8-5 показаны различные индивидуальные риски, связанные с данными о воспламеняемости для разных расстояний трубопровода. Данные воспламеняемости были рассчитаны с использованием уравнения 8.11. Данные о жертвах / травмах от природного газа в авариях на трубопроводах относятся к 1985–2005 гг. Данные были получены от Министерства безопасности трубопроводов США.

Таблица 8-5. Индивидуальный риск из-за воспламеняемости с расстоянием трубопровода

6 6
Расстояние трубопровода, (миль) Индивидуальный риск из-за воспламеняемости
1,0% 6,0% 10,0% 14,0% 18,0% 20,0%
5,320,616 8.72E-06 2.33E-05 3.49E-05 4.65E-05 0,005078 0,009638
3,928,390 0,00048742 0,002927 0,002927 0,002927
2,591,365 0,0005272 0,003163 0,005272 0,00738 0,009489 0,582692
2,339,883 00077257 0.004634 0.007723 0.010812 0.013901 0.853882
2229440 0,00081789 0,004908 0,00818 0,011452 0,014724 0,

7

1
1
0,00095825 0,005749 0,009582 0,013415 0,017248 1,059106
1,625,284 0.0009052 0.005431 0.009051 0.012672 0.016292 1.000471
1534665 0,00107209 0,00643 0,010716 0,015003 0,01929 1,184929
1407148 0,00129314 0,007748 0,012913 0,018078 0,023243 1.429245
1,249,316 0.00124893 0.007484 0.012474 0.017464 0.022453 1.380382
1213143 0,00258628 0,015525 0,025874 0,036224 0,046574 2,858489
1173612 0,00219945 0.0132 0,021999 0,030799 0,039599 2,430938
1,107,880 0.00215524 0.012905 0.021509 0.030112 0.038716 2.382075
1095067 0,00163577 0,00981 0,016351 0,022891 0,029431 1,807933
867581 0,00373574 0,022426 0,037377 0,052328 0,067279 4,128928
776,574 0.003 0,0235 0,039167 0,054834 0,070501 4,324381
759404 0,00282944 0,017002 0,028337 0,039672 0,051006 3,127236
677750 0,00328259 0,019667 0,032778 0,04589 0,059001 3,628082

На рис. 8-12 показан индивидуальный риск воспламенения в зависимости от расстояния трубопровода.Нормальный тренд кривой уменьшается с увеличением длины трубопровода, что приводит к отдельным сценариям аварий из-за воспламеняемости. График также показывает, что существует большое влияние воспламеняемости на случайные сценарии. Интересным моментом является то, что эта модель показывает, что риск опасности для здоровья человека из-за воспламеняемости в индивидуальных оценках риска природного газа ограничен 18% от общего фактора риска (рисунки 8-12 и 8-13). Эти цифры были получены с использованием данных, приведенных в Таблице 8-6.Результаты, превышающие 18% от общего индивидуального риска, не соответствуют другим процентам риска, и значения, показанные в расчетах, нереалистичны (рис. 8-14). Эта информация просто означает, что индивидуальный риск опасности для здоровья человека из-за воспламеняемости природного газа не превышает 18% индивидуального риска.

Таблица 8-6. Мировое распределение природного газа

906 906 906 Африка и Дальний Восток
Страны % мировых запасов
Европа и бывший СССР 42
Ближний Восток 34
Центральная и Южная Америка 4
США 3
Канада 1
Мексика 1

9 Источник данных: © 2005

Рисунок 8-14.Процент индивидуального риска из-за воспламеняемости в зависимости от расстояния трубопровода.

Обширные трубопроводные сети для системы газоснабжения сопряжены со многими рисками. Для обеспечения безопасности необходимо соблюдать соответствующее управление рисками. Индивидуальный риск — один из важных элементов количественной оценки риска. Учитывая ограничения в традиционной оценке риска, представлен новый метод измерения индивидуального риска, объединяющий все вероятные сценарии и параметры, связанные с практическими ситуациями, с учетом воспламеняемости газа.Эти параметры можно рассчитать напрямую, используя географические и исторические данные трубопровода. Использование предложенного метода может сделать управление рисками более привлекательным с практической точки зрения. Предложенная модель признана новаторской в ​​использовании статистических данных о трубопроводах и инцидентах. Метод может применяться для управления трубопроводом на этапах планирования, проектирования и строительства. Его также можно использовать для обслуживания и модификации трубопроводной сети.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.

© 2019 Шоу группа Килиманджаро. Все права защищены